“Antonio Filosa: il nuovo CEO di Stellantis e le sfide del settore automobilistico globale”

Micro “Fan-on-Chip” Potrebbe Raffreddare i Grandi Data Center

Nel data center, i trasmettitori ottici plug-in convertono i bit elettronici in fotoni, li lanciano attraverso la stanza e poi li trasformano nuovamente in segnali elettronici, diventando un perno tecnologico per controllare la quantità di dati utilizzati nell’IA. Ma la tecnologia consuma parecchia energia. In un data center contenente 400.000 GPU, Nvidia stima che i trasmettitori ottici brucino 40 megawatt. Attualmente, l’unico modo per gestire tutto quel calore è sperare di poter collegare termicamente questi trasmettitori al case del sistema di commutazione e raffreddarlo. Non è una grande soluzione, dice Thomas Tarter, ingegnere termico principale presso la startup xMEMs Labs, ma poiché questi trasmettitori sono delle dimensioni di una chiavetta USB sovradimensionata, non c’è modo di inserire un normale ventilatore di raffreddamento in ognuno.

Ora, xMEMs afferma di aver adattato il suo imminente microventilatore ultrasonico a microelettromeccanica (MEMS) per adattarsi all’interno di un trasmettitore ottico plug-in in modo da far passare l’aria e raffreddare la parte digitale principale del trasmettitore, il processore di segnali digitali (DSP). Mantenere fresco il DSP è fondamentale per la sua longevità, afferma Tarter. A un costo superiore ai 2.000 dollari per trasmettitore, ottenere un anno o due in più da un trasmettitore vale sicuramente la pena. Il raffreddamento dovrebbe anche migliorare l’integrità dei segnali dei trasmettitori. I collegamenti non affidabili sono responsabili dell’allungamento delle già lunghe esecuzioni di addestramento per i nuovi modelli di lingua di grandi dimensioni.

La Tecnologia di Raffreddamento di xMEMS Trova una Nuova Casa

La tecnologia di raffreddamento a chip xMEMS, presentata nell’agosto 2024, si basa sul precedente prodotto dell’azienda, gli altoparlanti microelettromeccanici a stato solido per auricolari. Utilizza materiali piezoelettrici che possono cambiare forma a frequenze ultrasoniche per pompare 39 centimetri cubi di aria al secondo attraverso un chip alto circa un millimetro e largo meno di un centimetro per lato.

Gli smartphone, troppo sottili per ospitare un ventilatore, sono state le prime applicazioni ovvie per il raffreddatore MEMS, ma sembrava fuori portata per la tecnologia MEMS raffreddare i sistemi AI su larga scala dei data center in rapida crescita, poiché non può avvicinarsi ai sistemi di raffreddamento a liquido che rimuovono migliaia di watt di calore dai server GPU.

“Siamo stati piacevolmente sorpresi dall’approccio dei clienti dei data center”, afferma Mike Housholder, vice presidente del marketing di xMEMS. “Eravamo concentrati sul basso consumo energetico. Quindi non pensavamo di avere un successo garantito.”

I trasmettitori ottici plug-in si rivelano essere una tecnologia data center perfettamente adatta al ventilatore su chip. Oggi, il calore del DSP, dell’IC fotoniche e dei laser di un trasmettitore è termicamente accoppiato ai computer di commutazione di rete a cui sono collegati. (Di solito si trovano nella parte superiore di un rack di computer.) Poi l’aria che scorre sopra le alette incorporate nel frontale dello switch rimuove il calore.

In collaborazione con partner non nominati, xMEMS ha iniziato a esplorare come far passare l’aria attraverso il trasmettitore. Queste parti consumano 18 watt o più. Ma posizionando il chip MEMS dell’azienda all’interno di un canale di flusso d’aria termicamente connesso ai chip del trasmettitore ma fisicamente isolato da essi, l’azienda prevede di poter abbassare la temperatura del DSP di più del 15 percento.

xMEMS ha prodotto prototipi di chip MEMS presso la struttura di nanofabbricazione di Stanford, ma avrà il suo primo silicio di produzione da TSMC a giugno, afferma Housholder. L’azienda prevede di essere in piena produzione nel primo trimestre del 2026. “Ciò si allinea bene con i nostri primi clienti”, afferma.

Le spedizioni di trasmettitori stanno crescendo rapidamente, secondo Dell’Oro Group. L’analista di mercato prevede che le spedizioni di parti da 800 gigabit al secondo e 1,6 terabit al secondo cresceranno di oltre il 35 percento all’anno fino al 2028. Altre innovazioni nelle comunicazioni ottiche che potrebbero influenzare calore e potenza sono in arrivo. A marzo, Broadcom ha presentato un nuovo DSP che potrebbe portare a una riduzione di oltre il 20 percento della potenza per i trasmettitori da 1,6 Tbps, dovuta in parte all’uso di un processo di produzione di chip più avanzato. Quest’ultima azienda e Nvidia, separatamente, hanno sviluppato switch di rete che eliminano del tutto i trasmettitori plug-in. Queste nuove “ottiche co-pacchettizzate” effettuano la conversione ottica/elettronica su silicio all’interno del package del chip dello switch.

Ma Tarter, che lavora sul raffreddamento dei chip dagli anni ’80, prevede che ci saranno più applicazioni sia all’interno che all’esterno del data center per il chip MEMS a venire. “Stiamo imparando molto sulle applicazioni”, afferma. “Ho pensato a 20 o 30 applicazioni di base per esso, e spero che ispiri i progettisti a dire ‘Oh, ecco come posso usare questo nel mio sistema’.”

The Bradbury Group, a leading manufacturer of roll forming and coil processing equipment, acquired Press Room Equipment Co. in order to expand its product offerings and strengthen its position in the market. The new facility in Springfield, Missouri will house PRE’s manufacturing operations, allowing for increased production capacity and efficiency.

The expansion of Press Room Equipment Co. is expected to create new job opportunities in the Springfield area, contributing to the local economy and community. The company’s investment in a state-of-the-art facility demonstrates its commitment to growth and innovation in the industry.

In addition to manufacturing equipment for the metal forming industry, Press Room Equipment Co. also provides engineering services, technical support, and training programs for its customers. The new facility will further enhance these capabilities, allowing PRE to better serve its clients and meet their evolving needs.

Overall, the expansion of Press Room Equipment Co. with the construction of a new facility in Springfield, Missouri represents a significant milestone for the company and The Bradbury Group. It reflects their dedication to excellence, customer satisfaction, and continued success in the manufacturing sector.

IntroduzioneL’alluminio, grazie alle sue proprietà di leggerezza, resistenza alla corrosione e conductività termica, si è affermato come un materiale di riferimento in diversi ambiti dell’ingegneria e dell’architettura. Tuttavia, l’efficacia strutturale di elementi in alluminio dipende non solo dalla scelta del materiale, ma anche dai metodi di progettazione e lavorazione adottati.Questo articolo si propone di esaminare le tecniche più avanzate per garantire la massima resistenza delle strutture in alluminio,analizzando aspetti fondamentali come la selezione delle leghe appropriate,l’ottimizzazione dei processi di saldatura e giunzione,e l’importanza delle simulazioni strutturali. Attraverso un’approfondita revisione della letteratura e studi di caso, si intende fornire un quadro esaustivo delle pratiche innovative volte a migliorare la performance e la durabilità delle strutture in alluminio, contribuendo così al progresso delle applicazioni ingegneristiche moderne.

Tipologie di leghe di alluminio e le loro proprietà meccaniche

Le leghe di alluminio si classificano in diverse tipologie a seconda della composizione chimica e dei trattamenti termici a cui sono sottoposte. Le due principali categorie sono le leghe seriate 1xxx, costituite da alluminio puro (almeno il 99% di alluminio), e le leghe seriate 2xxx – 8xxx, contenenti elementi di lega specifici per migliorare determinati parametri meccanici. Ogni categoria presenta caratteristiche distintive che influenzano l’applicazione in ambito strutturale.

Le leghe 1xxx, per esempio, vantano una notevole resistenza alla corrosione e un’ottima conducibilità elettrica e termica, rendendole ideali per applicazioni in cui queste proprietà sono cruciali, come nei componenti elettrici. In particolare, la lega 1050 è spesso utilizzata nell’industria alimentare e nell’architettura, grazie alla sua capacità di resistere all’ossidazione.

D’altro canto, le leghe 2xxx, che includono il rame come principale elemento di lega, presentano una maggiore resistenza meccanica e sono spesso utilizzate in applicazioni aeronautiche. Ad esempio, la lega 2024 è ben nota per la sua eccellente resistenza alla fatica e viene impiegata in strutture che richiedono un elevato carico meccanico. Tuttavia, queste leghe sono più suscettibili alla corrosione, richiedendo trattamenti superficiali protettivi.

Un’altra tipologia importante è rappresentata dalle leghe 7xxx,contenenti zinco,le quali offrono una combinazione di leggerezza e resistenza che le rende particolarmente adatte per l’industria sportiva e il settore aeronautico. La lega 7075,per esempio,è ampiamente utilizzata per costruire telaio di biciclette e componenti di aeromobili. In generale, la scelta della lega giusta deve considerare sia le proprietà meccaniche desiderate che l’ambiente operativo previsto, per garantire la massima resistenza e durabilità delle strutture in alluminio.

Tecniche di saldatura per unire strutture in alluminio: vantaggi e migliori pratiche

la saldatura di strutture in alluminio richiede tecniche specifiche per garantire la massima resistenza e durabilità nel tempo. Tra le principali tecniche utilizzate, troviamo:

• Saldatura TIG (Tungsten Inert Gas): questa tecnica offre un controllo preciso e consente di ottenere giunti di alta qualità. È ideale per spessori sottili e combina l’utilizzo di un elettrodo di tungsteno e un gas inerte per proteggere il pool di saldatura.
• Saldatura MIG (metal Inert Gas): altamente produttiva,la saldatura MIG è perfetta per applicazioni che richiedono una velocità di esecuzione elevata. Utilizza un filo continuo come elettrodo e un gas inerte per proteggere il giunto durante il processo.
• Saldatura a punti: comune nella produzione di strutture in alluminio, questa tecnica è ideale per giunti brevi e per assemblaggi che richiedono un’alta resistenza meccanica.

È fondamentale seguire le migliori pratiche durante il processo di saldatura per garantire unione ottimale e performance a lungo termine.Alcuni aspetti chiave includono:

• Preparazione delle superfici: una corretta preparazione delle superfici da saldare è cruciale.Pulire l’alluminio da grasso, ossido e impurità aumenta l’adesione e riduce il rischio di difetti nel giunto.
• Scelta della lega: le diverse leghe di alluminio presentano caratteristiche differenti. È quindi importante scegliere quella più adatta in base alle specifiche esigenze di resistenza e applicazione.
• Controllo dei parametri di saldatura: mantenere un’adeguata temperatura e velocità di avanzamento è essenziale per evitare problemi come la deformazione o l’insorgere di cricche nei giunti saldati.

la valutazione della qualità del giunto saldato è un passaggio fondamentale. Si possono utilizzare tecniche di ispezione visiva e metodi non distruttivi, come l’ultrasuono, per garantire l’integrità e la sicurezza delle strutture saldate.

Analisi dei carichi e progettazione strutturale per garantire la resistenza

La progettazione strutturale di strutture in alluminio richiede un’analisi attenta dei carichi che possono influenzare la resistenza e la stabilità dell’intera struttura. È fondamentale considerare diversi tipi di carichi, tra cui:

• Carichi statici: forze costanti come il peso proprio della struttura e degli elementi sovrapposti.
• Carichi dinamici: forze variabili nel tempo, come quelle causate da vento, terremoti o vibrazioni.
• Carichi termici: espansione e contrazione dei materiali dovute a variazioni di temperatura.

per garantire che l’alluminio possa sostenere tali carichi senza compromettere la propria integrità, è essenziale effettuare una serie di calcoli e simulazioni. Le tecniche più comuni includono l’analisi agli elementi finiti (FEM), che permette di prevedere il comportamento strutturale sotto diversi scenari di carico, e l’analisi statica e dinamica, che fornisce informazioni dettagliate sulla resistenza e sul comportamento della struttura nel tempo.

In aggiunta, l’ottimizzazione dei profili strutturali e il corretto posizionamento delle giunzioni risultano cruciali nella progettazione. Una tabella esemplificativa potrebbe rappresentare il confronto tra diversi profili in alluminio e le loro capacità di carico:

Profilo	Area (cm²)	Momento di inerzia (cm⁴)	Capacità di carico (kN)
Profilo A	5.0	15.0	20.0
Profilo B	7.0	25.0	30.0
Profilo C	10.0	35.0	50.0

La combinazione di una progettazione intelligente e di un’accurata analisi dei carichi non solo massimizza la resistenza delle strutture in alluminio, ma ne attribuisce anche una lunga durata nel tempo, minimizzando i costi di manutenzione e migliorando la sostenibilità ambientale delle costruzioni. Pertanto,è imperativo che i progettisti seguano rigorosi protocolli di verifica per ogni progetto.

Trattamenti superficiali per migliorare la durabilità e la resistenza alla corrosione

Per aumentare la durabilità e la resistenza alla corrosione delle strutture in alluminio, è fondamentale considerare diversi trattamenti superficiali. Queste tecniche non solo migliorano la longevità del materiale, ma contribuiscono anche a mantenere l’estetica, fondamentale in molte applicazioni architettoniche. Tra i metodi più comuni, troviamo:

• Anodizzazione: Questo processo elettrochimico crea uno strato protettivo di ossido sulla superficie dell’alluminio, migliorando la resistenza alla corrosione e aumentando l’aderenza delle vernici e dei rivestimenti.
• Trattamento al cromo: L’applicazione di un rivestimento a base di cromo offre un’eccellente protezione contro l’ossidazione e migliora le proprietà meccaniche del metallo.
• Rivestimenti polimerici: L’utilizzo di vernici e rivestimenti a base polimerica non solo fornisce una barriera contro l’umidità e gli agenti atmosferici, ma consente anche una vasta gamma di finiture estetiche.

È possibile utilizzare anche trattamenti più innovativi, come i rivestimenti nanostrutturati, che aumentano ulteriormente le prestazioni delle superfici in alluminio. Questi rivestimenti, applicati attraverso processi avanzati come la deposizione fisica da vapore (PVD), creano un’interazione a livello molecolare con il substrato, migliorando non solo la resistenza alla corrosione, ma anche le proprietà tribologiche, riducendo l’attrito e l’usura.

Di seguito una tabella che sintetizza le caratteristiche principali dei trattamenti superficiali menzionati:

Trattamento	Vantaggi	Applicazioni
Anodizzazione	Resistenza alla corrosione, Estetica	Componenti architettonici, mobili
Trattamento al cromo	Protezione e resistenza meccanica	Pezzi di precisione, articoli sportivi
Rivestimenti polimerici	versatilità estetica, barriera contro umidità	Serbatoi, strutture esterne

Domande e Risposte

Q&A: strutture in Alluminio: Metodi per Garantire la Massima ResistenzaDomanda 1: Quali sono le principali caratteristiche meccaniche dell’alluminio che ne influenzano l’uso nelle strutture?Risposta: L’alluminio presenta un eccellente rapporto resistenza-peso, ottima resistenza alla corrosione e buona ductilità, rendendolo ideale per applicazioni strutturali.La sua leggerezza consente di ridurre i costi di trasporto e installazione, mentre la resistenza alla corrosione aumenta la durata e l’affidabilità delle strutture, soprattutto in ambienti aggressivi. Tuttavia, è fondamentale considerare le proprietà del leghe specifiche, poiché la resistenza meccanica può variare notevolmente in funzione della composizione chimica e del trattamento termico.Domanda 2: Quali metodi possono essere impiegati per aumentare la resistenza delle strutture in alluminio?Risposta: Per aumentare la resistenza delle strutture in alluminio, sono disponibili diversi metodi, tra cui:

1. Design ottimizzato: Utilizzare analisi strutturale avanzata per progettare componenti che distribuiscano efficacemente i carichi.
2. Trattamenti termici: Applicare trattamenti come l’invecchiamento artificiale per migliorare le proprietà meccaniche delle leghe di alluminio.
3. Rinforzi e compositi: integrare materiali rinforzati o compositi che possano migliorare la rigidità e la resistenza a fatica della struttura.
4. Tecniche di giunzione: Adottare metodi di giunzione appropriati, come saldatura, rivettatura o incollaggio, per garantire l’integrità strutturale e la continuità dei carichi.

Domanda 3: Quali sono i principali fattori da considerare nella progettazione di strutture in alluminio?Risposta: Nella progettazione di strutture in alluminio, è essenziale considerare i seguenti fattori:

1. Carichi applicati: Comprendere le forze che agiranno sulla struttura, inclusi carichi statici e dinamici.
2. Condizioni ambientali: Valutare l’esposizione a fattori ambientali, come umidità, temperature estreme e agenti chimici.
3. Cicli di vita e manutenzione: Pianificare la durata del ciclo di vita della struttura e le necessità di manutenzione per garantire la longevità delle prestazioni.
4. Normative e standard: Assicurarsi che tutte le specifiche progettuali siano conformi alle normative locali e internazionali riguardanti la sicurezza e l’affidabilità strutturale.

Domanda 4: In che modo la tecnologia moderna contribuisce alla progettazione e alla costruzione di strutture in alluminio?Risposta: La tecnologia moderna riveste un ruolo fondamentale nell’ottimizzazione della progettazione e costruzione di strutture in alluminio. software avanzati di simulazione e analisi FEM (metodo agli elementi finiti) permettono di valutare la performance delle strutture sotto vari carichi e condizioni. Tecniche di fabbricazione innovative, come la stampa 3D, stanno emergendo per facilitare la creazione di componenti complessi con una precisione senza precedenti. la digitalizzazione e l’uso di sensori intelligenti possono monitorare le prestazioni delle strutture in tempo reale, consentendo interventi tempestivi nella manutenzione e garantendo una maggiore sicurezza.Domanda 5: Qual è il futuro delle strutture in alluminio nella costruzione sostenibile?Risposta: Il futuro delle strutture in alluminio nella costruzione sostenibile appare promettente, poiché l’alluminio è riciclabile al 100% senza perdita di qualità. La crescente attenzione verso pratiche di costruzione eco-sostenibili e l’adozione di leghe di alluminio a bassa impronta di carbonio favoriranno una maggiore diffusione dell’alluminio nel settore edilizio. inoltre, l’implementazione di design bioclimatici e l’integrazione di sistemi di energia rinnovabile nelle strutture in alluminio contribuiranno a ridurre l’impatto ambientale, promuovendo al contempo l’efficienza energetica e la sostenibilità.

In Conclusione

la scelta di strutture in alluminio rappresenta un’opzione strategica e sostenibile per molteplici applicazioni ingegneristiche e architettoniche. I metodi analizzati per garantire la massima resistenza delle strutture in alluminio, tra cui l’ottimizzazione del design, l’impiego di leghe di alta qualità e pratiche di saldatura avanzate, evidenziano l’importanza di un approccio multidisciplinare nel processo di progettazione e realizzazione. È cruciale considerare non solo le proprietà meccaniche e fisiche del materiale, ma anche le specifiche condizioni di utilizzo e l’ambiente in cui la struttura dovrà operare.A future ricerche potrebbero contribuire ulteriormente all’evoluzione delle tecniche costruttive e alla comprensione delle performance a lungo termine delle strutture in alluminio, incentivando l’adozione di soluzioni sempre più innovative e resilienti. Pertanto, l’integrazione di conoscenze teoriche con pratiche ingegneristiche ottimizzate potrebbe rivelarsi fondamentale per affrontare le sfide contemporanee nel campo delle costruzioni e dell’architettura. Solo attraverso un approccio rigoroso e basato su evidenze si potrà garantire la durabilità e l’efficacia delle strutture, contribuendo così a un futuro più solido e sostenibile nel settore delle costruzioni.

Aggiornamento del 19-07-2025

Metodi Pratici di Applicazione

Nella pratica quotidiana, gli ingegneri e gli architetti devono affrontare diverse sfide quando lavorano con strutture in alluminio. Di seguito sono riportati alcuni esempi molto pratici e concreti di come applicare i concetti discussi:

1. Scegliere la Lega di Alluminio Giusta

• Esempio: Un’azienda di costruzioni navali deve scegliere una lega di alluminio per la realizzazione dello scafo di una nuova imbarcazione. Considerando le proprietà di resistenza alla corrosione e la necessità di una buona saldabilità, la lega 5083 è risultata essere la scelta ideale grazie alla sua ottima resistenza meccanica e alla sua capacità di operare in ambienti marini.

2. Tecniche di Saldatura Avanzate

• Esempio: In un impianto di produzione di strutture in alluminio per l’industria aeronautica, si è adottata la saldatura TIG per unire componenti critici. Questa tecnica offre un controllo preciso e produce giunti di alta qualità, essenziali per garantire la sicurezza e le prestazioni degli aeromobili.

3. Analisi dei Carichi e Progettazione Strutturale

• Esempio: Durante la progettazione di un nuovo ponte in alluminio, gli ingegneri hanno utilizzato analisi agli elementi finiti (FEM) per simulare vari scenari di carico, inclusi carichi statici, dinamici e termici. Questo approccio ha permesso di ottimizzare il design del ponte, garantendo la sua sicurezza e durabilità.

4. Trattamenti Superficiali per la Durabilità

• Esempio: Un’azienda che produce pannelli architettonici in alluminio ha adottato il processo di anodizzazione per migliorare la resistenza alla corrosione e mantenere l’estetica dei pannelli nel tempo. Questo trattamento ha aumentato significativamente la durata dei pannelli, riducendo i costi di manutenzione.

5. Integrazione di Materiali Sostenibili

• Esempio: Un progetto di costruzione di un edificio sostenibile ha incorporato strutture in alluminio riciclato per ridurre l’impatto ambientale. L’alluminio riciclato è stato utilizzato per le facciate e le strutture portanti, dimostrando come questo materiale possa contribuire a una costruzione più eco-friendly.

6. Monitoraggio delle Prestazioni con Tecnologia Avanzata

• Esempio: Su un ponte in alluminio di recente costruzione, sono stati installati sensori intelligenti per monitorare le sue prestazioni in tempo reale. Questi dispositivi permettono di rilevare eventuali problemi di stress o di corrosione, consentendo interventi di manutenzione preventiva e garantendo la sicurezza degli utenti.

Questi esempi illustrano come i concetti teorici discussi possano essere applicati in modo pratico e concreto nel settore delle costruzioni e dell’architettura, contribuendo a creare strutture in alluminio più resistenti, durature e sostenibili.

Con questa acquisizione, Resa Power ha stabilito la sua sede principale in Ontario, rafforzando la sua presenza nel settore elettrico in Canada. La società ora potrà offrire una gamma più ampia di servizi e soluzioni ai clienti, grazie alla combinazione delle competenze e delle risorse di Resa Power e CSL.

CSL ha una lunga storia di successo nel settore elettrico, con competenze specializzate nella progettazione e nell’ingegneria di impianti elettrici a bassa e media tensione. Con l’acquisizione da parte di Resa Power, CSL potrà beneficiare delle risorse e dell’esperienza di una società leader nel settore, aprendo nuove opportunità di crescita e sviluppo.

Questa operazione conferma l’impegno di Resa Power nel mercato canadese e la sua volontà di investire nelle risorse umane e tecnologiche necessarie per fornire servizi di alta qualità ai clienti. Con la sede principale in Ontario, Resa Power potrà servire meglio i clienti in tutta la provincia e espandere la propria presenza nel mercato elettrico canadese.

Questa acquisizione rappresenta un passo importante per entrambe le società e segna l’inizio di una nuova fase di crescita e sviluppo nel settore elettrico in Canada.

Per i 15mila lavoratori degli impianti a fune è stato raggiunto un importante accordo per il rinnovo del contratto collettivo nazionale. L’accordo è stato firmato da Savt (Sindacato Autonomo Viaggiatori Trasporto), Filt (Federazione Italiana Lavoratori Trasporti), Fit (Federazione Italiana Trasporti) e Uiltrasporti. Tra le novità previste, oltre all’aumento salariale di 212 euro mensili, ci sono anche 150 euro di welfare aggiuntivo e un giorno di permesso retribuito in più per i dipendenti.

Questo accordo rappresenta un importante passo avanti per migliorare le condizioni lavorative dei dipendenti degli impianti a fune, garantendo loro un aumento salariale significativo e benefici extra come il welfare e i giorni di permesso retribuito. L’intesa è stata raggiunta dopo lunghe trattative tra le parti coinvolte e si prevede che possa avere un impatto positivo sulla qualità del lavoro e sulla soddisfazione dei dipendenti.