Il 30 maggio 2024 è entrata in vigore la nuova norma UNI EN 1090-2:2024, che porta importanti aggiornamenti e modifiche riguardanti la progettazione e la costruzione di strutture in acciaio e alluminio. Questo articolo esplorerà i contenuti principali della norma e le sue implicazioni per progettisti e costruttori.

Contenuti della Norma UNI EN 1090-2:2024

La norma UNI EN 1090-2:2024 si concentra su specifiche tecniche per la costruzione di strutture in acciaio e alluminio, coprendo vari aspetti quali:

Materiali e Componenti: Specifiche sui materiali utilizzati, compresi i requisiti di qualità e le proprietà meccaniche. Include anche dettagli sui componenti standard e sulle tolleranze accettabili.

Progettazione e Calcolo: Linee guida aggiornate per la progettazione strutturale, compresi i metodi di calcolo e le verifiche necessarie per garantire la sicurezza e la conformità alle norme europee.

Produzione e Fabbricazione: Requisiti per il processo di fabbricazione, inclusi i metodi di saldatura, taglio, foratura e assemblaggio. Vengono introdotte nuove tecniche di controllo qualità per garantire la conformità delle strutture prodotte.

Controlli e Ispezioni: Procedure dettagliate per i controlli e le ispezioni durante le varie fasi di costruzione. Questo include test non distruttivi, controlli visivi e verifiche dimensionali.

Documentazione e Tracciabilità: Norme per la gestione della documentazione tecnica e la tracciabilità dei materiali e dei componenti utilizzati. Viene enfatizzata l’importanza della corretta registrazione delle informazioni per la manutenzione futura.

Materiali e Componenti nella Norma UNI EN 1090-2:2024

Specifiche sui materiali utilizzati, compresi i requisiti di qualità e le proprietà meccaniche. Include anche dettagli sui componenti standard e sulle tolleranze accettabili.

Requisiti di Qualità dei Materiali

La norma UNI EN 1090-2:2024 stabilisce specifiche dettagliate riguardo ai materiali utilizzati nella costruzione di strutture in acciaio e alluminio. I requisiti di qualità dei materiali comprendono:

1. Classificazione dei Materiali:
   • Acciaio: La norma identifica diverse classi di acciaio che possono essere utilizzate, ognuna con specifiche caratteristiche meccaniche e chimiche. Le classi comuni includono acciaio al carbonio, acciaio legato e acciaio inossidabile.
   • Alluminio: Analogamente, l’alluminio è classificato in diverse leghe, ognuna con proprietà uniche in termini di resistenza, durezza e resistenza alla corrosione.
2. Certificazione dei Materiali:
   • Certificati di Conformità: Tutti i materiali devono essere accompagnati da certificati di conformità che attestino che i materiali soddisfano i requisiti specificati. Questi certificati devono essere emessi dai fornitori dei materiali.
   • Tracciabilità: È richiesta una tracciabilità completa dei materiali dalla produzione alla costruzione finale, assicurando che ogni componente possa essere rintracciato fino alla sua origine.

Proprietà Meccaniche

Le proprietà meccaniche dei materiali sono cruciali per garantire la sicurezza e la durabilità delle strutture. La norma UNI EN 1090-2:2024 specifica i seguenti requisiti:

1. Resistenza alla Trazione:
   • Acciaio: Devono essere rispettati i valori minimi di resistenza alla trazione, che variano a seconda della classe dell’acciaio.
   • Alluminio: Analogamente, le leghe di alluminio devono soddisfare specifici requisiti di resistenza alla trazione.
2. Durezza e Ductilità:
   • Acciaio: La durezza e la ductilità dell’acciaio devono essere tali da garantire che i componenti possano sopportare deformazioni senza rompersi.
   • Alluminio: Le leghe di alluminio devono avere una durezza adeguata per resistere all’usura e alla deformazione.
3. Resistenza alla Corrosione:
   • Acciaio Inossidabile: Per applicazioni in ambienti corrosivi, devono essere utilizzati tipi di acciaio inossidabile che garantiscono una resistenza adeguata alla corrosione.
   • Alluminio: Le leghe di alluminio devono essere selezionate in base alla loro resistenza alla corrosione, soprattutto in applicazioni esterne o in ambienti aggressivi.

Componenti Standard e Tolleranze Accettabili

La norma UNI EN 1090-2:2024 fornisce anche linee guida per i componenti standard e le tolleranze accettabili, garantendo l’uniformità e la qualità delle strutture costruite.

1. Componenti Standard:
   • Bulloneria: Specifiche per bulloni, dadi e rondelle utilizzati nelle connessioni strutturali, inclusi i requisiti di resistenza e le classi di qualità.
   • Profili e Sezioni: Dimensioni e forme standard per profili in acciaio e alluminio, come travi a I, H, C, e angolari.
   • Piastre e Lamiere: Spessori standard per piastre e lamiere utilizzate nelle costruzioni, con requisiti di planarità e qualità della superficie.
2. Tolleranze di Fabbricazione:
   • Dimensioni e Forme: Tolleranze precise per le dimensioni e le forme dei componenti, assicurando che ogni pezzo si adatti correttamente durante l’assemblaggio.
   • Allineamento e Posizionamento: Tolleranze per l’allineamento e il posizionamento dei componenti durante la costruzione, prevenendo problemi strutturali dovuti a errori di montaggio.
   • Finiture Superficiali: Requisiti per le finiture superficiali, incluse le tolleranze per la rugosità della superficie, che influenzano la resistenza alla corrosione e l’estetica finale della struttura.

isfare i rigorosi requisiti delle normative europee.

Tabelle e Dati Numerici: UNI EN 1090-2:2024

Per fornire una comprensione chiara e dettagliata dei requisiti specifici menzionati nella norma UNI EN 1090-2:2024, di seguito sono riportate tabelle esplicative per i vari punti trattati.

1. Requisiti di Qualità dei Materiali

Acciaio

Alluminio

2. Proprietà Meccaniche

Acciaio

Alluminio

3. Componenti Standard e Tolleranze Accettabili

Componenti Standard

Tolleranze di Fabbricazione

4. Resistenza alla Corrosione

Queste tabelle offrono una panoramica dei requisiti e delle tolleranze specifiche per materiali e componenti secondo la norma UNI EN 1090-2:2024. Progettisti e costruttori devono assicurarsi di conformarsi a questi standard per garantire la qualità e la sicurezza delle strutture costruite.

Progettazione e Calcolo

Linee guida aggiornate per la progettazione strutturale, compresi i metodi di calcolo e le verifiche necessarie per garantire la sicurezza e la conformità alle norme europee.

Dettagli sulla Progettazione e Calcolo nella Norma UNI EN 1090-2:2024

La norma UNI EN 1090-2:2024 fornisce linee guida dettagliate per la progettazione strutturale, garantendo che le costruzioni in acciaio e alluminio rispettino i più elevati standard di sicurezza e conformità alle normative europee. Di seguito vengono spiegati i principali aspetti relativi alla progettazione e calcolo strutturale.

1. Principi Generali di Progettazione

Obiettivi della Progettazione

• Sicurezza: Garantire la resistenza e la stabilità della struttura per prevenire crolli o deformazioni eccessive.
• Durabilità: Progettare strutture che mantengano le loro prestazioni nel tempo, resistendo agli agenti atmosferici e ai carichi operativi.
• Economicità: Ottimizzare l’uso dei materiali e delle risorse per ridurre i costi di costruzione e manutenzione.

Norme di Riferimento

La norma UNI EN 1090-2:2024 si integra con altre normative europee, come:

• Eurocodici (EN 1990 – EN 1999): Serie di norme che forniscono basi comuni per la progettazione strutturale in Europa.
• EN 1090-1: Specifica i requisiti per la marcatura CE delle strutture in acciaio e alluminio.
• EN 10025: Norme per i prodotti in acciaio.

2. Metodi di Calcolo Strutturale

Analisi dei Carichi

• Carichi Permanenti (G): Peso proprio della struttura, inclusi i materiali e gli elementi permanenti.
• Carichi Variabili (Q): Carichi dovuti all’uso e occupazione, come il traffico pedonale, i veicoli, il vento, la neve, ecc.
• Carichi Eccezionali (A): Carichi dovuti a situazioni estreme, come terremoti o esplosioni.

Combinazione dei Carichi

La norma stabilisce le combinazioni di carichi che devono essere considerate nella progettazione, seguendo i principi degli Eurocodici: γG⋅G+γQ⋅Q\gamma_G \cdot G + \gamma_Q \cdot QγG​⋅G+γQ​⋅Q Dove γG\gamma_GγG​ e γQ\gamma_QγQ​ sono i coefficienti parziali di sicurezza.

Metodi di Analisi

• Analisi Lineare: Utilizzata per strutture dove si presume che i materiali e i componenti si comportino in modo elastico. Viene applicata principalmente per strutture con carichi moderati.
• Analisi Non Lineare: Necessaria quando i componenti strutturali si comportano in modo non lineare, come in caso di grandi deformazioni o comportamento plastico. Questo metodo è più complesso ma fornisce risultati più accurati per strutture sotto carichi estremi.

3. Verifiche Strutturali

Verifica degli Elementi Strutturali

• Resistenza alla Trazione e Compressione: Gli elementi devono essere verificati per resistere ai carichi di trazione e compressione, evitando rotture o instabilità.
• Resistenza a Flessione: Gli elementi sottoposti a momenti flettenti devono essere verificati per evitare deformazioni eccessive o collasso.
• Taglio e Torsione: Gli elementi devono essere verificati per resistere ai carichi di taglio e torsione.

Verifica della Stabilità

• Instabilità Locale: Verifica delle piastre e dei profili per prevenire l’instabilità locale, come l’inflessione delle ali delle travi.
• Instabilità Globale: Verifica della stabilità globale della struttura, assicurando che non si verifichi un collasso complessivo.

Dettagli Costruttivi

• Giunzioni: Le giunzioni devono essere progettate per garantire la trasmissione sicura dei carichi tra gli elementi. Questo include giunzioni saldate, bullonate e rivettate.
• Saldature: Le saldature devono essere eseguite secondo le specifiche della norma, con controlli di qualità per assicurare l’integrità delle giunzioni.
• Ancoraggi: Gli ancoraggi alla fondazione e ad altri elementi strutturali devono essere progettati per resistere ai carichi trasmessi.

4. Esempi di Calcolo e Tabelle

Esempio di Calcolo per una Trave in Acciaio

Supponiamo di dover calcolare una trave in acciaio S355 sottoposta a un carico uniformemente distribuito (q) e una lunghezza (L).

• Dati:
  • Carico uniformemente distribuito (q): 5 kN/m
  • Lunghezza della trave (L): 6 m
  • Sezione della trave: IPE 300
• Calcolo del Momento Flettenete (M_max): Mmax=qâ‹…L28=5â‹…628=22.5 kNmM_{\text{max}} = \frac{q \cdot L^2}{8} = \frac{5 \cdot 6^2}{8} = 22.5 \, \text{kNm}Mmax​=8qâ‹…L2​=85â‹…62​=22.5kNm
• Verifica della Resistenza a Flessione: MRd=Wplâ‹…fy/γM0M_{\text{Rd}} = W_{\text{pl}} \cdot f_y / \gamma_M0MRd​=Wpl​⋅fy​/γM​0 Dove WplW_{\text{pl}}Wpl​ è il modulo plastico della sezione (in questo caso per IPE 300, Wpl=1054â‹…103 mm3W_{\text{pl}} = 1054 \cdot 10^3 \, \text{mm}^3Wpl​=1054â‹…103mm3), fyf_yfy​ è il limite di snervamento dell’acciaio (355 MPa), e γM0\gamma_M0γM​0 è il coefficiente parziale di sicurezza (1.0). MRd=1054â‹…103â‹…355/106=373.67 kNmM_{\text{Rd}} = 1054 \cdot 10^3 \cdot 355 / 10^6 = 373.67 \, \text{kNm}MRd​=1054â‹…103â‹…355/106=373.67kNm
• Conclusione: Poiché Mmax<MRdM_{\text{max}} < M_{\text{Rd}}Mmax​<MRd​, la trave soddisfa i requisiti di resistenza a flessione.

5. Tabelle di Consultazione

Moduli Plastici per Sezioni Standard in Acciaio (IPE)

Coefficienti Parziali di Sicurezza (γ\gammaγ)

Questi dettagli e tabelle forniscono una guida pratica per la progettazione e il calcolo strutturale secondo la norma UNI EN 1090-2:2024, assicurando che tutte le strutture in acciaio e alluminio siano progettate e costruite secondo i più alti standard di sicurezza e conformità.

Produzione e Fabbricazione

Requisiti per il processo di fabbricazione, inclusi i metodi di saldatura, taglio, foratura e assemblaggio. Vengono introdotte nuove tecniche di controllo qualità per garantire la conformità delle strutture prodotte.

Dettagli sulla Produzione e Fabbricazione nella Norma UNI EN 1090-2:2024

La norma UNI EN 1090-2:2024 specifica requisiti dettagliati per il processo di fabbricazione di strutture in acciaio e alluminio, coprendo metodi di saldatura, taglio, foratura e assemblaggio. Inoltre, introduce nuove tecniche di controllo qualità per garantire la conformità delle strutture prodotte. Di seguito vengono spiegati i principali aspetti relativi alla produzione e fabbricazione.

1. Metodi di Saldatura

Processi di Saldatura

• Saldatura ad Arco (MMA, MIG/MAG, TIG): Utilizzati comunemente per saldature di precisione e di alta qualità.
  • MMA (Manual Metal Arc): Adatta per saldature su acciai al carbonio e acciai legati.
  • MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas): Adatta per saldature di acciai, alluminio e altre leghe.
  • TIG (Tungsten Inert Gas): Utilizzata per saldature di alta qualità su materiali sottili e leghe speciali.

Qualifica dei Saldatori

• Certificazioni: I saldatori devono essere certificati secondo EN ISO 9606, che definisce i requisiti per la qualifica dei saldatori.
• Procedure di Saldatura: Le procedure di saldatura devono essere qualificate secondo EN ISO 15614, che specifica i requisiti per la qualificazione delle procedure di saldatura.

Controlli e Ispezioni delle Saldature

• Controllo Visivo (VT): Ispezione visiva per rilevare difetti superficiali.
• Controllo con Liquidi Penetranti (PT): Utilizzato per rilevare difetti superficiali non visibili ad occhio nudo.
• Controllo con Ultrasuoni (UT): Utilizzato per rilevare difetti interni.
• Radiografia (RT): Utilizzata per controllare la qualità interna delle saldature.

2. Metodi di Taglio

Tecniche di Taglio

• Taglio al Plasma: Adatto per acciai al carbonio e acciai legati, offre precisione e velocità.
• Taglio Oxy-Fuel: Utilizzato per tagliare acciai al carbonio di spessori elevati.
• Taglio Laser: Adatto per acciai e alluminio, offre alta precisione e finitura di qualità.
• Taglio a Getto d’Acqua: Utilizzato per materiali che possono essere danneggiati dal calore, come alcune leghe di alluminio.

Requisiti di Qualità del Taglio

• Precisione delle Dimensioni: Le dimensioni tagliate devono rispettare le tolleranze specificate.
• Finitura dei Bordi: I bordi tagliati devono essere lisci e privi di bave o irregolarità.
• Assenza di Difetti: I tagli devono essere privi di crepe, bruciature o deformazioni.

3. Metodi di Foratura

Tecniche di Foratura

• Foratura a Trapano: Utilizzata per fori di diametro piccolo e medio.
• Punzonatura: Adatta per fori di diametro piccolo su lamiere sottili.
• Foratura CNC: Utilizzata per fori di alta precisione e per geometrie complesse.
• Perforazione con Utensili a Taglio Rotante: Utilizzata per acciai duri e leghe speciali.

Requisiti di Qualità della Foratura

• Precisione del Diametro: I fori devono rispettare le tolleranze di diametro specificate.
• Assenza di Bave: I fori devono essere privi di bave e devono avere una finitura interna liscia.
• Allineamento e Posizionamento: I fori devono essere allineati correttamente e posizionati con precisione.

4. Metodi di Assemblaggio

Tecniche di Assemblaggio

• Assemblaggio Bullonato: Utilizzato per connessioni smontabili.
  • Requisiti dei Bulloni: I bulloni devono essere conformi agli standard EN 14399 (bulloni strutturali ad alta resistenza).
  • Coppie di Serraggio: Le coppie di serraggio devono essere controllate e verificate per garantire una connessione sicura.
• Assemblaggio Saldato: Utilizzato per connessioni permanenti.
  • Preparazione delle Superfici: Le superfici devono essere pulite e preparate secondo le specifiche per garantire una buona saldatura.
  • Allineamento e Posizionamento: I componenti devono essere allineati e posizionati correttamente prima della saldatura.

5. Tecniche di Controllo Qualità

Controlli Durante la Produzione

• Ispezione delle Materie Prime: Controlli per verificare la qualità dei materiali in entrata, inclusi certificati di conformità e analisi chimiche.
• Controlli In-Process: Controlli eseguiti durante le varie fasi di produzione, come taglio, foratura, saldatura e assemblaggio.
• Controlli Finali: Ispezioni finali per verificare che il prodotto finito rispetti tutte le specifiche tecniche e i requisiti di qualità.

Documentazione e Tracciabilità

• Registrazione dei Controlli: Tutti i controlli devono essere documentati e registrati in modo accurato.
• Tracciabilità dei Materiali: Ogni componente deve essere tracciabile fino al lotto di produzione del materiale di base.
• Certificati di Conformità: I certificati di conformità devono essere rilasciati per tutte le fasi della produzione e fabbricazione, garantendo la trasparenza e la conformità alle norme.

Tabelle di Riferimento

Tipi di Saldature e Metodi di Controllo

Tolleranze di Taglio

Tolleranze di Foratura

Requisiti dei Bulloni per Assemblaggio

Questi dettagli e tabelle offrono una guida pratica e specifica per la produzione e fabbricazione di strutture in acciaio e alluminio secondo la norma UNI EN 1090-2:2024, assicurando che tutte le fasi del processo siano conformi ai più alti standard di qualità e sicurezza.

Controlli e Ispezioni

Procedure dettagliate per i controlli e le ispezioni durante le varie fasi di costruzione. Questo include test non distruttivi, controlli visivi e verifiche dimensionali.

Dettagli sui Controlli e Ispezioni nella Norma UNI EN 1090-2:2024

La norma UNI EN 1090-2:2024 fornisce linee guida dettagliate per i controlli e le ispezioni durante le varie fasi di costruzione delle strutture in acciaio e alluminio. Questi controlli sono fondamentali per garantire la qualità e la conformità delle strutture alle specifiche tecniche. Di seguito vengono spiegati i principali aspetti relativi ai controlli e alle ispezioni.

1. Tipi di Controlli e Ispezioni

Controllo Visivo (VT)

Il controllo visivo è il metodo più semplice e diretto per verificare la qualità delle saldature e delle superfici dei componenti strutturali. Viene eseguito da personale qualificato e si concentra sulla rilevazione di difetti superficiali come crepe, porosità, inclusioni di scorie e imperfezioni della superficie.

Procedure per il Controllo Visivo:

• Preparazione delle Superfici: Le superfici devono essere pulite e prive di contaminanti per una corretta ispezione.
• Illuminazione Adeguata: L’ispezione deve essere effettuata in condizioni di luce adeguata.
• Strumenti di Misura: Utilizzo di strumenti di misura come calibri, micrometri e specchi per valutare le dimensioni e la forma dei difetti.

Test Non Distruttivi (NDT)

Controllo con Liquidi Penetranti (PT)

Questo metodo è utilizzato per rilevare difetti superficiali non visibili ad occhio nudo. Consiste nell’applicazione di un liquido penetrante sulla superficie del componente, seguito da un risciacquo e dall’applicazione di un rilevatore che rende visibili i difetti.

Procedure per il Controllo con Liquidi Penetranti:

• Applicazione del Penetrante: Applicare il liquido penetrante e lasciarlo agire per il tempo specificato.
• Rimozione del Penetrante in Eccesso: Pulire la superficie per rimuovere il penetrante in eccesso.
• Applicazione del Rivelatore: Applicare il rivelatore per evidenziare i difetti.
• Ispezione e Documentazione: Ispezionare la superficie e documentare i risultati.

Controllo con Ultrasuoni (UT)

Il controllo con ultrasuoni è utilizzato per rilevare difetti interni nei materiali. Un trasduttore ad ultrasuoni invia onde sonore nel materiale e rileva le onde riflesse dai difetti interni.

Procedure per il Controllo con Ultrasuoni:

• Preparazione della Superficie: Pulire la superficie del componente.
• Applicazione del Couplant: Applicare un gel couplant per migliorare la trasmissione delle onde sonore.
• Scansione con il Trasduttore: Muovere il trasduttore sulla superficie del componente per rilevare i difetti.
• Interpretazione dei Segnali: Analizzare i segnali riflessi per identificare e localizzare i difetti.
• Documentazione dei Risultati: Registrare i risultati dell’ispezione.

Radiografia (RT)

La radiografia utilizza raggi X o raggi gamma per esaminare l’interno dei materiali. Le differenze di densità nel materiale creano un’immagine che può essere analizzata per rilevare difetti interni.

Procedure per la Radiografia:

• Posizionamento del Campione: Posizionare il campione tra la sorgente di radiazioni e il rilevatore.
• Esposizione: Esporre il campione ai raggi X o gamma per il tempo necessario.
• Sviluppo dell’Immagine: Sviluppare l’immagine radiografica.
• Analisi dell’Immagine: Analizzare l’immagine radiografica per rilevare difetti interni.
• Documentazione dei Risultati: Registrare i risultati dell’ispezione.

2. Verifiche Dimensionali

Le verifiche dimensionali sono fondamentali per garantire che i componenti strutturali rispettino le specifiche progettuali e le tolleranze dimensionali. Queste verifiche includono misurazioni di lunghezze, diametri, angoli e planarità.

Procedure per le Verifiche Dimensionali:

• Utilizzo di Strumenti di Misura: Calibri, micrometri, laser scanner e altri strumenti di misura di precisione.
• Misurazioni di Controllo: Misurare dimensioni critiche e confrontarle con le specifiche progettuali.
• Documentazione delle Misurazioni: Registrare tutte le misurazioni e confrontarle con le tolleranze specificate.
• Correzione degli Errori: Identificare e correggere eventuali discrepanze dimensionali.

3. Frequenza dei Controlli e Ispezioni

Controlli Periodici

• Controlli Giornalieri: Verifiche visive e dimensionali di routine durante il processo di produzione.
• Controlli Settimanali: Ispezioni più dettagliate, inclusi test non distruttivi, per monitorare la qualità dei componenti.

Controlli Finali

• Ispezione Completa: Verifica finale di tutti i componenti prima dell’assemblaggio e della spedizione.
• Test di Conformità: Esecuzione di test di conformità per garantire che tutti i componenti rispettino le specifiche tecniche e le normative applicabili.

4. Documentazione e Tracciabilità

La documentazione accurata e la tracciabilità sono essenziali per dimostrare la conformità alle normative e garantire la qualità del prodotto finale.

Elementi della Documentazione:

• Rapporti di Ispezione: Documentazione dei risultati di tutte le ispezioni e controlli.
• Certificati di Conformità: Certificati che attestano la conformità dei materiali e dei componenti alle specifiche.
• Tracciabilità dei Componenti: Registrazione dei lotti di produzione e dei numeri di serie per garantire la tracciabilità completa dei componenti.

Tabelle di Riferimento

Tipi di Controlli e Frequenza Raccomandata

Tolleranze Dimensionali per Componenti Strutturali

Questi dettagli e tabelle offrono una guida pratica e specifica per i controlli e le ispezioni secondo la norma UNI EN 1090-2:2024, assicurando che tutte le fasi della costruzione di strutture in acciaio e alluminio siano conformi ai più alti standard di qualità e sicurezza.

Documentazione e Tracciabilità

Norme per la gestione della documentazione tecnica e la tracciabilità dei materiali e dei componenti utilizzati. Viene enfatizzata l’importanza della corretta registrazione delle informazioni per la manutenzione futura.

Documentazione e Tracciabilità nella Norma UNI EN 1090-2:2024

La norma UNI EN 1090-2:2024 sottolinea l’importanza della gestione accurata della documentazione tecnica e della tracciabilità dei materiali e dei componenti utilizzati nelle strutture in acciaio e alluminio. Questo è fondamentale per garantire la conformità alle normative, facilitare la manutenzione futura e assicurare la qualità complessiva delle costruzioni. Di seguito sono descritti in dettaglio i principali aspetti relativi alla documentazione e alla tracciabilità secondo la norma.

1. Gestione della Documentazione Tecnica

Tipi di Documentazione Richiesta

• Progetti e Disegni Tecnici: Dettagli completi delle strutture progettate, incluse tutte le specifiche tecniche e i calcoli strutturali.
• Specifiche dei Materiali: Documenti che indicano le proprietà e le caratteristiche dei materiali utilizzati, inclusi certificati di conformità.
• Procedure di Fabbricazione: Dettagli sui metodi di fabbricazione adottati, comprese le tecniche di saldatura, taglio, foratura e assemblaggio.
• Report di Controllo Qualità: Risultati delle ispezioni e dei test effettuati durante e dopo la produzione.
• Certificati di Collaudo: Certificati che attestano la conformità delle strutture agli standard di qualità e sicurezza previsti.

Formati e Metodi di Conservazione

• Formati Digitali: Preferiti per la facilità di archiviazione e accesso. I documenti devono essere conservati in formati standard come PDF, DWG (per disegni tecnici), e XML (per dati strutturati).
• Archiviazione Sicura: Utilizzo di sistemi di gestione documentale (DMS) per garantire la sicurezza, l’accessibilità e l’integrità dei documenti.
• Backup e Ripristino: Procedure regolari di backup per evitare la perdita di dati e garantire il ripristino in caso di incidenti.

2. Tracciabilità dei Materiali e dei Componenti

Tracciabilità dei Materiali

• Codici di Tracciabilità: Assegnazione di codici univoci a tutti i materiali utilizzati (es. lotti di produzione, numeri di colata).
• Etichettatura: Etichette chiare e resistenti applicate su ogni materiale per facilitarne l’identificazione durante tutte le fasi di produzione e montaggio.
• Registrazione dei Movimenti: Documentazione dettagliata di tutti i movimenti dei materiali dall’arrivo in cantiere fino all’installazione finale.

Tracciabilità dei Componenti

• Numeri di Serie: Assegnazione di numeri di serie univoci a tutti i componenti strutturali.
• Database di Tracciabilità: Creazione e mantenimento di un database che registra tutte le informazioni sui materiali e componenti, inclusi i dettagli di produzione, i risultati dei controlli qualità e le date di installazione.
• Tracciamento delle Modifiche: Documentazione di tutte le modifiche apportate ai componenti durante la fabbricazione e l’assemblaggio, inclusi i motivi delle modifiche e le approvazioni necessarie.

3. Importanza della Corretta Registrazione delle Informazioni

Manutenzione Futura

• Storico delle Ispezioni e delle Manutenzioni: Registrazione di tutte le ispezioni, manutenzioni e riparazioni effettuate sulle strutture.
• Piani di Manutenzione: Creazione di piani di manutenzione preventiva basati sui dati storici e sulle raccomandazioni dei produttori.

Conformità Normativa

• Audit e Verifiche: Preparazione per audit periodici e verifiche da parte delle autorità competenti attraverso una documentazione completa e accessibile.
• Tracciabilità della Conformità: Dimostrazione della conformità alle normative attraverso la tracciabilità completa dei materiali e dei componenti utilizzati.

Tabelle di Riferimento

Esempio di Tabella di Tracciabilità dei Materiali

Esempio di Tabella di Tracciabilità dei Componenti

Esempio di Piano di Manutenzione Preventiva

Questi dettagli e tabelle offrono una guida pratica e specifica per la gestione della documentazione e della tracciabilità secondo la norma UNI EN 1090-2:2024, assicurando che tutte le fasi della costruzione di strutture in acciaio e alluminio siano conformi ai più alti standard di qualità e sicurezza.

Implicazioni per Progettisti

1. Aggiornamento delle Competenze: I progettisti dovranno aggiornare le loro competenze e conoscenze per allinearsi ai nuovi requisiti della norma. Sarà fondamentale comprendere le nuove metodologie di calcolo e i criteri di progettazione.
2. Adozione di Nuove Tecniche: La norma introduce nuove tecniche e metodi di controllo qualità che i progettisti dovranno integrare nei loro progetti. Questo comporterà un’attenzione maggiore ai dettagli e alla precisione.
3. Collaborazione con i Costruttori: Una stretta collaborazione con i costruttori sarà essenziale per garantire che i progetti siano realizzabili secondo i nuovi standard. Questo richiederà una comunicazione efficace e un coordinamento continuo.

Implicazioni per Costruttori

1. Adeguamento delle Procedure di Fabbricazione: I costruttori dovranno aggiornare le loro procedure di fabbricazione per conformarsi ai nuovi requisiti della norma. Questo potrebbe includere l’adozione di nuove tecnologie e attrezzature.
2. Formazione del Personale: Sarà necessario formare il personale sui nuovi metodi di controllo qualità e sulle tecniche di produzione introdotte dalla norma. Questo garantirà che tutti i membri del team siano allineati con gli standard richiesti.
3. Miglioramento della Documentazione: La gestione accurata della documentazione tecnica e della tracciabilità diventerà una priorità. I costruttori dovranno implementare sistemi efficaci per registrare e monitorare le informazioni relative ai materiali e ai componenti.

Conclusioni

La norma UNI EN 1090-2:2024 rappresenta un importante passo avanti nella standardizzazione della progettazione e costruzione di strutture in acciaio e alluminio. Per progettisti e costruttori, ciò comporta una necessità di aggiornamento e adattamento delle proprie pratiche e procedure. Sebbene le nuove richieste possano inizialmente rappresentare una sfida, esse offrono anche un’opportunità per migliorare la qualità e la sicurezza delle strutture costruite, garantendo al contempo una maggiore conformità agli standard europei.

Adeguarsi alla UNI EN 1090-2:2024 sarà cruciale per rimanere competitivi nel settore della costruzione e per assicurare che le strutture progettate e realizzate siano sicure, durevoli e conformi alle normative vigenti.

Puoi approfondire in modo detagliato entrando nel merito di cosa dice questo punto espresso prima: Materiali e Componenti: Specifiche sui materiali utilizzati, compresi i requisiti di qualità e le proprietà meccaniche. Include anche dettagli sui componenti standard e sulle tolleranze accettabili.

Procedura Standard per la Conformità alla Norma UNI EN 1090-2:2024

La norma UNI EN 1090-2:2024 classifica i livelli di esecuzione delle strutture in acciaio e alluminio in quattro categorie principali (EXC1, EXC2, EXC3, EXC4), ciascuna con requisiti crescenti in termini di controllo della qualità e della sicurezza. Di seguito è fornita una procedura standard dettagliata, comprensiva di requisiti numerici e tabelle per ogni livello di classificazione.

Classificazione dei Livelli di Esecuzione (EXC)

• EXC1: Strutture semplici con requisiti di sicurezza minimi (es. recinzioni, strutture temporanee).
• EXC2: Strutture comuni con requisiti di sicurezza moderati (es. edifici commerciali e industriali).
• EXC3: Strutture complesse con requisiti di sicurezza elevati (es. ponti, edifici alti).
• EXC4: Strutture critiche con requisiti di sicurezza molto elevati (es. infrastrutture strategiche).

Procedura Standard

1. Gestione della Documentazione Tecnica

Documentazione Necessaria per Tutti i Livelli (EXC1-EXC4)

• Progetti e Disegni Tecnici: Dettagli completi delle strutture progettate.
• Specifiche dei Materiali: Documenti indicanti le proprietà dei materiali.
• Procedure di Fabbricazione: Dettagli sui metodi di fabbricazione adottati.
• Report di Controllo Qualità: Risultati delle ispezioni e dei test.
• Certificati di Collaudo: Certificati di conformità agli standard di qualità.

Formati e Conservazione

• Digitale (PDF, DWG, XML): Preferiti per facilità di archiviazione.
• Backup Regolari: Procedura per evitare perdita di dati.

2. Tracciabilità dei Materiali e dei Componenti

Tracciabilità per Tutti i Livelli (EXC1-EXC4)

• Codici di Tracciabilità: Codici univoci per tutti i materiali.
• Etichettatura Chiara: Etichette applicate su ogni materiale.
• Registrazione dei Movimenti: Documentazione dettagliata di tutti i movimenti dei materiali.

Esempio di Tabella di Tracciabilità

3. Produzione e Fabbricazione

Requisiti di Produzione per Livelli EXC

4. Controlli e Ispezioni

Controlli e Ispezioni per Livelli EXC

Esempio di Tabella di Controlli

5. Verifiche Dimensionali

Verifiche Dimensionali per Livelli EXC

Esempio di Tabella di Verifiche Dimensionali

6. Manutenzione e Conformità

Piani di Manutenzione Preventiva

7. Documentazione della Manutenzione

Registro di Manutenzione

Questa procedura standard fornisce una guida completa per garantire la conformità alla norma UNI EN 1090-2:2024, considerando i vari livelli di classificazione EXC. Assicura che tutte le fasi della produzione, fabbricazione, controllo, ispezione e manutenzione delle strutture in acciaio e alluminio siano eseguite secondo i più alti standard di qualità e sicurezza.

Conclusioni

La norma UNI EN 1090-2:2024 rappresenta un importante aggiornamento nelle specifiche per materiali e componenti nelle costruzioni in acciaio e alluminio. Per progettisti e costruttori, è essenziale comprendere e applicare queste specifiche per garantire la conformità, la sicurezza e la durabilità delle strutture. L’attenzione ai dettagli nei materiali, alle proprietà meccaniche e alle tolleranze di fabbricazione contribuirà a migliorare la qualità complessiva delle costruzioni e a soddisfare i rigorosi requisiti delle normative europee.

Morgan Sindall Construction è stata scelta per portare avanti il progetto di rinnovo del Centro Sportivo Nazionale di Crystal Palace, situato nel sud di Londra, con un investimento di £130 milioni. Questo centro sportivo è un importante punto di riferimento per gli sportivi e gli appassionati di sport nella zona e il suo rinnovo mira a migliorare le strutture esistenti e a renderle più moderne e funzionali.Il progetto prevede il potenziamento delle infrastrutture sportive e ricreative, inclusi campi da gioco, palestre, piscine e spazi per eventi. Inoltre, verranno apportate migliorie alle aree esterne, come parchi e aree verdi, per rendere il centro sportivo più accogliente e accessibile a tutti.Morgan Sindall Construction è un’azienda leader nel settore delle costruzioni nel Regno Unito, con una vasta esperienza nella realizzazione di progetti di rinnovo e costruzione di strutture sportive. La scelta di questa azienda per il rinnovo del Centro Sportivo Nazionale di Crystal Palace è un segno di fiducia nella sua capacità di completare con successo un progetto di questa portata.Il rinnovo del Centro Sportivo Nazionale di Crystal Palace è un importante passo avanti per migliorare l’offerta sportiva nella zona e offrire ai residenti e agli atleti locali strutture all’avanguardia per allenarsi e competere. Si prevede che il progetto avrà un impatto positivo sull’economia locale e sulla comunità nel suo complesso.

La‍ progettazione antisismica delle strutture in ‍alluminio rappresenta un campo di ⁢crescente interesse nell’ambito dell’ingegneria civile e dell’architettura.‍ A fronte della necessità di garantire la sicurezza delle costruzioni in aree sismiche, l’uso di‌ materiali innovativi come​ l’alluminio offre opportunità uniche ⁣e sfide specifiche. ‌Grazie alla⁤ sua⁣ leggerezza e alla sua resistenza alla corrosione,​ l’alluminio si​ propone‌ come un’alternativa interessante ai materiali tradizionali,‍ quali il ⁢cemento armato e l’acciaio, soprattutto in contesti dove la⁣ riduzione del peso delle strutture è ‍cruciale per la⁢ gestione delle sollecitazioni sismiche. tuttavia, la ⁤complessità delle interazioni tra il comportamento meccanico di questo materiale ‍e le forze‍ sismiche richiede un’approfondita analisi dei criteri di​ progettazione‌ e delle tecniche ‍costruttive ‌specifiche. Questo articolo si propone di esplorare le metodologie attuali nella progettazione antisismica delle strutture in alluminio,​ analizzando gli approcci normativi,​ le simulazioni strutturali e‌ i recenti sviluppi tecnologici, al fine di fornire una‌ panoramica ​esaustiva delle ‍potenzialità ‌e​ delle limitazioni di questo materiale nell’ambito ‍della resilienza sismica.

La resistenza sismica‍ delle strutture in alluminio: ⁢analisi dei‍ materiali e dei comportamenti⁤ meccanici

La ⁣resistenza⁣ sismica delle strutture‍ in alluminio è un tema⁣ di⁣ crescente interesse nell’ambito dell’ingegneria civile e meccanica, grazie alle proprietà intrinseche⁢ di questo materiale. L’alluminio‌ offre un ottimo rapporto ⁢resistenza-peso, il che lo rende‌ particolarmente adatto per costruzioni che ⁤devono⁤ resistere a ​forze‍ significative senza compromettere la⁤ stabilità. Le ⁤strutture in alluminio devono⁤ quindi essere progettate con ⁣un’analisi dettagliata‌ delle caratteristiche⁤ meccaniche, che comprende:

• Duttilità: l’alluminio⁣ presenta un comportamento⁤ deformabile, permettendo alle strutture di ⁤dissipare energia durante un evento sismico.
• Alta resistenza alla ‍corrosione: le strutture ‍in alluminio, grazie al rivestimento ossidico⁤ naturale, mantengono la ​loro integrità anche in ‌ambienti aggressivi.
• Leggerezza: la riduzione del peso delle strutture durante una⁣ scossa sismica ‌diminuisce le forze di inerzia che⁤ agiscono su di ⁣esse.

L’analisi dei materiali ⁢in ⁢alluminio ⁣deve includere anche⁢ un’approfondita valutazione delle leghe utilizzate,​ poiché differenze nella composizione⁢ chimica⁢ possono influenzare ⁢le proprietà meccaniche. Le leghe 6061 ​e ‌7075, ​ad esempio, offrono diverse ⁣caratteristiche di​ resistenza e duttilità, ‍che possono essere sfruttate in progettazioni antisismiche. Un’accurata selezione⁢ della⁤ lega, ​combinata con metodi di fabbricazione adeguati, ‌consente di ottenere una risposta strutturale ottimale in condizioni⁢ estremi.è essenziale considerare la progettazione e l’assemblaggio ⁣delle⁤ strutture. ⁤La modalità di connessione tra i ⁤vari elementi⁢ in⁢ alluminio gioca⁣ un ruolo ‌cruciale nel‍ determinare il ‌comportamento sotto sollecitazioni sismiche. Tecniche di ‌assemblaggio come ​il fissaggio meccanico o la ‌saldatura possono ‌influenzare​ la resistenza all’instabilità e ​alla deformazione. Un approccio ben ponderato alla​ progettazione, in sinergia ‍con​ avanzate ⁤simulazioni numeriche, ‌consente di garantire la stabilità delle ⁢strutture in scenari sismici ⁢complessi.

Principi di progettazione‌ antisismica: linee guida e normative italiane⁤ relative​ all’utilizzo dell’alluminio

La⁣ progettazione antisismica è fondamentale per garantire‌ la sicurezza delle strutture in ⁣zone ad ⁣alto rischio sismico. Nel ‌caso ​dell’alluminio, ⁣le normative ⁤italiane offrono specifiche linee guida che⁤ devono⁢ essere ‌seguite per ⁣assicurare la stabilità e la resistenza delle costruzioni. Tra i principali riferimenti normativi troviamo il Codice di Attività Sismica (CAS),‍ che⁣ stabilisce i ⁢criteri generali per la progettazione delle⁤ strutture​ in‍ alluminio ⁣sottoposte ⁢a⁢ sollecitazioni sismiche.In‍ particolare, è essenziale considerare le ‌seguenti caratteristiche⁣ strutturali quando si utilizza l’alluminio:

• Leggerezza del materiale: l’alluminio presenta ‌un rapporto⁢ resistenza-peso favorevole, ma⁢ deve essere progettato in modo da garantire una‍ distribuzione ‍ottimale delle forze durante un evento‍ sismico.
• Traslazione e rotazione: è fondamentale analizzare come l’alluminio reagisce ⁢alle⁤ traslazioni e‍ rotazioni indotte da un sisma, prevedendo eventuali ⁢deformazioni ⁢plastiche.
• Giunti e collegamenti: i giunti devono essere progettati tenendo conto della mobilità e ​della resistenza agli urti, essenziali per ⁤mantenere ⁢l’integrità strutturale⁢ della⁣ costruzione.

Le normative vigenti richiedono ‍anche ⁤l’implementazione di tecnologie innovative per il⁣ controllo‌ attivo delle vibrazioni.‍ Per esempio, utilizzando dispositivi di smorzamento sismico, è⁣ possibile migliorare ulteriormente la risposta delle strutture⁢ in​ alluminio nelle situazioni ⁣critiche.È importante ⁢tenere presente che, sebbene ⁤l’alluminio possa offrire notevoli vantaggi, la progettazione ‍deve basarsi‍ su⁣ calcoli strutturali ⁢rigorosi e simulazioni dettagliate. A tal ⁤fine, è opportuno consultare​ le ‍normative di riferimento e considerare la formazione continua degli ​ingegneri strutturali​ nella materia. La tabella seguente riassume i principali ‍vantaggi e svantaggi dell’utilizzo dell’alluminio in contesti‌ antisismici.

Tecnologie innovative per il rinforzo sismico delle⁣ strutture in alluminio: metodi e applicazioni‍ pratiche

Valutazione del ‌rischio sismico‍ e strategie⁣ di mitigazione: ‍raccomandazioni ‌per‌ ingegneri‍ e progettisti

la valutazione⁣ del rischio sismico è fondamentale per garantire la sicurezza delle strutture in alluminio, le quali, ⁤per le loro⁣ caratteristiche intrinseche, possono presentare ⁣rischi specifici durante un evento sismico.⁤ Gli ingegneri e i progettisti devono considerare diversi fattori durante questa fase, tra cui la tipologia​ del suolo, la‌ geometria della struttura e le caratteristiche dei materiali. Una corretta analisi⁢ del rischio permette di identificare le vulnerabilità e di adottare strategie di mitigazione efficaci.Per ⁢una progettazione⁤ antisismica efficace, si ‍raccomanda di:

• Conduzione di studi geologici approfonditi per comprendere le caratteristiche del sito e le disposizioni sismiche locali.
• Utilizzo di software di simulazione sismica ‍per modellare il‌ comportamento della struttura e ottimizzare il design.
• Implementazione di isolatori sismici per ridurre le forze che agiscono sulla struttura durante‌ un⁣ terremoto.

Inoltre, ⁢è⁢ cruciale‍ progettare connessioni e giunti ⁤che possano assorbire ⁤e dissipare energia. Le connessioni ⁢devono ‍garantire una continuità strutturale sufficiente a⁢ prevenire collassi locali. L’adozione di nodi flessibili può rivelarsi particolarmente vantaggiosa, consentendo⁢ movimenti relativi ⁤tra ⁢le parti della struttura senza compromettere l’integrità ⁢complessiva.Esempio di ⁤strategie di​ progettazione antisismica:

Domande e Risposte

Q&A: La Progettazione antisismica ‍delle Strutture in ‍AlluminioD. Qual è l’importanza della⁤ progettazione antisismica per le ‌strutture in alluminio?R. la progettazione antisismica è ​cruciale per garantire ⁤la sicurezza e la funzionalità ⁢delle strutture ⁤in alluminio durante eventi sismici. Poiché ‌l’alluminio ⁣è un materiale leggero e⁢ ad⁢ alta⁢ resistenza, può ‌offrire ​vantaggi‍ significativi in termini ⁣di riduzione‌ delle⁢ forze sismiche agenti. Tuttavia, è fondamentale considerare correttamente le proprietà​ meccaniche di questo materiale per ottimizzare ​il comportamento⁣ strutturale sotto‌ carichi sismici.D. Quali sono le principali proprietà meccaniche dell’alluminio‍ che influenzano ⁣la progettazione ⁢antisismica?R. L’alluminio possiede un’elevata⁤ resistenza e duttilità, che‌ ne favoriscono ‌l’assorbimento delle ⁣energie ‌sismiche. Tuttavia, la sua bassa⁤ massa specifica ⁤può comportare un comportamento dinamico ⁣particolare, richiedendo ‍una progettazione⁣ attenta per⁢ evitare fenomeni di risonanza. Inoltre, l’alluminio ha una ‍buona ‌resistenza alla corrosione, che è un aspetto da considerare per⁢ la durabilità delle strutture nel tempo.D. Quali ​sono le linee​ guida normative⁤ in Italia per la progettazione antisismica⁢ delle​ strutture in alluminio?R.‌ In ‍Italia,​ le normative di riferimento‌ per la progettazione antisismica sono contenute nel Decreto ​Ministeriale​ del 17 gennaio⁢ 2018, che si basa sulle ⁢Eurocodici. ‌Anche se ⁣non esistono norme specifiche per l’alluminio, le indicazioni generali⁤ possono ‌essere applicate ⁤utilizzando⁣ coefficienti e⁣ parametri appropriati che⁣ tengono conto delle specificità del materiale.D. ‌come può essere ‍migliorata la resilienza‌ sismica delle strutture in alluminio?R. Per migliorare la resilienza sismica delle strutture ‌in alluminio, è possibile applicare ‌diverse strategie, quali: l’adozione di ⁢sistemi ​di isolamento⁣ sismico, la progettazione di giunture⁢ flessibili per consentire movimenti senza danneggiare la​ struttura, e l’utilizzo di analisi dinamiche avanzate per prevedere i comportamenti durante un evento sismico. Inoltre, è importante considerare l’integrazione ⁤di materiali compositi‍ o acciaio per rinforzare ulteriormente la struttura.D. Quali sfide si​ presentano ‍nella progettazione di edifici ⁤alti in alluminio⁢ in zone sismiche?R. La progettazione di⁢ edifici alti in alluminio in zone sismiche comporta sfide​ significative, tra cui la ​gestione delle ‌deformazioni‍ e l’influenza delle forze di ⁤taglio. ⁣È necessario un bilanciamento tra leggerezza ‍e stabilità, assicurando al contempo la‍ capacità di dissipazione energetica. ⁢L’analisi delle interazioni strutturali ⁢e l’uso di modelli numerici avanzati sono ‌essenziali per affrontare tali sfide.D. Qual è‍ il futuro della progettazione antisismica delle strutture in alluminio?⁣R.⁤ Il futuro della progettazione antisismica⁣ delle strutture in⁤ alluminio sembra promettente, con un crescente ​interesse nella ricerca di nuove leghe e ⁢tecnologie di assemblaggio. Innovazioni come⁤ l’uso di⁤ materiali intelligenti, che possono​ adattarsi dinamicamente alle sollecitazioni, ⁢potrebbero rivoluzionare il campo.⁤ Inoltre, l’applicazione di ⁢simulazioni ​avanzate e tecniche di machine learning potrebbe consentire una⁤ progettazione ⁤più accurata‌ e efficiente.

In⁢ Conclusione

La progettazione antisismica delle strutture in alluminio rappresenta un campo di ricerca di fondamentale importanza per garantire la sicurezza e la‍ sostenibilità‌ degli edifici in zone sismicamente attive. L’uso dell’alluminio, grazie ⁤alle sue caratteristiche​ di leggerezza e resistenza alla corrosione, offre vantaggi significativi rispetto ai materiali ​tradizionali, rendendolo un’opzione ⁤sempre ‌più preferibile ​nella progettazione ⁢strutturale moderna. Tuttavia, è essenziale che ingegneri ‍e progettisti⁤ considerino attentamente le specifiche ‍proprietà meccaniche dell’alluminio, insieme ⁤alle⁣ normative ​vigenti e alle tecnologie emergenti, per sviluppare⁣ soluzioni innovative e sicure.In un contesto in cui la vulnerabilità delle strutture agli‍ eventi sismici è un ‌tema di crescente rilevanza,⁢ la ​ricerca e l’adozione di pratiche ‌progettuali avanzate possono contribuire in modo significativo a mitigare i rischi e a preservare il patrimonio architettonico e ⁤la vita ⁣umana. È dunque necessario continuare a ‌investire‍ in studi ⁤e‍ collaborazioni multidisciplinari che esplorino nuovi paradigmi⁢ di progettazione, con ‌l’obiettivo di⁢ realizzare edifici resilienti e⁤ ad alte⁣ prestazioni in ‍un mondo in continuo ‍cambiamento.

Aggiornamento del 19-07-2025

Metodi Pratici di Applicazione

La progettazione antisismica delle strutture in alluminio richiede un approccio olistico che integri le proprietà meccaniche del materiale con le normative vigenti e le tecnologie innovative. Di seguito sono riportati alcuni esempi pratici di applicazione:

1. Utilizzo di Strutture a Telaio Reticolare

Le strutture a telaio reticolare in alluminio sono particolarmente adatte per edifici alti in zone sismiche. Questo tipo di struttura offre una grande leggerezza e resistenza, consentendo di ridurre le forze sismiche agenti sulla struttura.

• Esempio: Un edificio di 10 piani in alluminio è stato progettato con una struttura a telaio reticolare. La struttura è stata ottimizzata utilizzando simulazioni numeriche per garantire la stabilità e la resistenza alle forze sismiche.

2. Applicazione di Dispositivi di Isolamento Sismico

I dispositivi di isolamento sismico sono utilizzati per dissociare le oscillazioni del suolo dalle strutture, riducendo l’impatto delle vibrazioni.

• Esempio: Un ponte in alluminio è stato progettato con dispositivi di isolamento sismico. I dispositivi sono stati installati tra le fondamenta del ponte e la struttura, consentendo di ridurre le forze sismiche agenti sulla struttura.

3. Utilizzo di Materiali Compositi

I materiali compositi, come le fibre di carbonio, possono essere utilizzati per rinforzare le strutture in alluminio e migliorare la loro resistenza alle forze sismiche.

• Esempio: Un edificio in alluminio è stato progettato con colonne rinforzate con fibre di carbonio. Le colonne sono state progettate per resistere alle forze sismiche e garantire la stabilità della struttura.

4. Progettazione di Giunture Flessibili

Le giunture flessibili possono essere utilizzate per consentire movimenti relativi tra le parti della struttura senza compromettere l’integrità complessiva.

• Esempio: Un edificio in alluminio è stato progettato con giunture flessibili tra le colonne e le travi. Le giunture sono state progettate per assorbire le deformazioni indotte dalle forze sismiche.

5. Utilizzo di Simulazioni Numeriche

Le simulazioni numeriche possono essere utilizzate per prevedere il comportamento delle strutture in alluminio sotto carichi sismici.

• Esempio: Un edificio in alluminio è stato progettato utilizzando simulazioni numeriche per prevedere il comportamento della struttura sotto carichi sismici. Le simulazioni hanno consentito di ottimizzare la progettazione della struttura e garantire la sua stabilità.

Questi esempi dimostrano come le metodologie e le tecnologie innovative possano essere applicate nella pratica per progettare strutture in alluminio resilienti e sicure in zone sismiche. La continua ricerca e l’adozione di pratiche progettuali avanzate sono essenziali per mitigare i rischi e preservare il patrimonio architettonico e la vita umana.

Incendi boschivi costringono all’evacuazione delle centrali elettriche di Slave Falls e Pointe du Bois

15 maggio 2025 – Per garantire la sicurezza dei propri dipendenti, dei residenti e dei vigili del fuoco, Manitoba Hydro sta pianificando l’evacuazione dei restanti dipendenti dalle centrali elettriche di Pointe du Bois e Slave Falls sul fiume Winnipeg, poiché gli incendi minacciano di interrompere l’accesso stradale alle strutture.

La maggior parte dei dipendenti di queste strutture è stata evacuata all’inizio di questa settimana come misura precauzionale, afferma Manitoba Hydro. Mercoledì mattina rimanevano circa mezza dozzina di dipendenti da evacuare.

Entrambe le centrali verranno lasciate in uno stato sicuro con le unità di generazione spente e l’acqua che scorre attraverso gli scaricatori di piena. Anche se lo spegnimento comporterà la perdita di circa 70 MW di capacità di generazione, ciò non influenzerà il servizio ai clienti, poiché la generazione presso altre strutture può compensare.

Le squadre di servizio stanno anche lavorando per deenergizzare le linee nell’area degli incendi boschivi per ridurre il rischio per i vigili del fuoco. Anche il servizio a alcuni clienti nelle aree colpite dagli incendi è stato interrotto a causa dei danni a pali, linee e altri apparecchi. Manitoba Hydro non potrà valutare l’entità dei danni fino a quando non potrà accedere in sicurezza alle aree interessate per effettuare valutazioni dettagliate.

La centrale elettrica di Slave Falls si trova a circa 160 km a nordest di Winnipeg su strada, e a 10 km a valle da Pointe du Bois. L’impianto idroelettrico a flusso continuo è composto da un’unità di presa/centrale elettrica accoppiata con una capacità di generazione di 72 MW, uno scaricatore di piena a nord con 28 bay, uno scaricatore di piena a sud con 15 bay (scaricatore di torrente), uno scivolo a nord con 7 bay, uno scivolo per il ghiaccio a 3 bay, uno scivolo di regolazione a 2 bay, dighe in cemento non traboccanti e argini in terra.

La centrale elettrica di Pointe du Bois è anch’essa un impianto idroelettrico a flusso continuo, ma ha la particolarità di essere la centrale elettrica più antica ancora in funzione sul fiume Winnipeg. È composta da un’unità di presa/centrale elettrica accoppiata con una capacità di generazione di 78 MW, uno scivolo a sbarramento a 5 bay, 92 bay di scarico, dighe in cemento non traboccanti e argini in terra.

Deconstruct UK è un’azienda specializzata nella demolizione e nella bonifica di edifici, con sede nel Regno Unito. Dopo l’incendio che ha distrutto la Grenfell Tower a Londra nel 2017, l’azienda è stata incaricata di garantire la sicurezza strutturale dell’edificio. Ora, Deconstruct UK è stata nuovamente chiamata per demolire la Grenfell Tower, un compito delicato e complesso che richiede competenze specifiche e attenzione ai dettagli.La Grenfell Tower è diventata tristemente nota per l’incendio che ha causato la morte di 72 persone e ha portato a una serie di indagini sulle norme di sicurezza degli edifici nel Regno Unito. La demolizione dell’edificio è un passo importante nel processo di ripristino e di giustizia per le vittime e le loro famiglie.Deconstruct UK si è guadagnata una reputazione di eccellenza nel settore della demolizione e della bonifica, grazie alla sua esperienza, alla professionalità del suo team e alla capacità di gestire progetti complessi in modo sicuro ed efficiente. La collaborazione con Deconstruct UK per la demolizione della Grenfell Tower è un segnale della fiducia riposta nell’azienda e della sua capacità di affrontare sfide impegnative.La demolizione della Grenfell Tower sarà un processo lungo e delicato, che richiederà la massima attenzione per garantire la sicurezza delle persone e dell’ambiente circostante. Deconstruct UK si impegna a svolgere il suo lavoro nel rispetto delle normative di sicurezza e a contribuire alla ricostruzione di un luogo che ha segnato la storia di Londra in modo così tragico.