“GNV cerca 500 giovani talenti per le nuove navi: opportunità di crescita nel settore marittimo”

Il sughero è uno dei materiali naturali più apprezzati nel settore dell’edilizia sostenibile, in particolare per l’isolamento termico. Grazie alle sue eccezionali proprietà, il sughero rappresenta una scelta ideale per la realizzazione di cappotti termici che combinano efficienza energetica, sostenibilità ambientale e comfort abitativo.

Proprietà del sughero come isolante termico

Il sughero è un materiale naturale ricavato dalla corteccia della quercia da sughero. Le sue principali caratteristiche lo rendono particolarmente adatto per l’isolamento termico:

1. Bassa conducibilità termica: garantisce un’ottima capacità di isolamento, riducendo le dispersioni di calore in inverno e mantenendo freschi gli ambienti in estate.
2. Traspirabilità: evita la formazione di condensa e muffe, contribuendo a un ambiente salubre.
3. Resistenza all’umidità: il sughero è idrofobo, cioè non assorbe acqua, mantenendo inalterate le sue proprietà nel tempo.
4. Durabilità: è resistente all’invecchiamento e non si deteriora facilmente, rendendolo una soluzione a lungo termine.
5. Isolamento acustico: oltre alle proprietà termiche, il sughero offre anche un eccellente isolamento acustico.

Vantaggi ambientali del sughero

L’utilizzo del sughero per i cappotti termici comporta importanti benefici ambientali:

• Materiale rinnovabile: la raccolta del sughero non danneggia la pianta, che rigenera la corteccia nel tempo.
• Biodegradabile e riciclabile: al termine del ciclo di vita, il sughero può essere smaltito senza impatti negativi sull’ambiente.
• Assorbimento di CO2: la produzione e lavorazione del sughero hanno un’impronta di carbonio molto bassa.

Applicazioni del cappotto termico in sughero

Il sughero è utilizzato in diverse configurazioni per la realizzazione di cappotti termici:

1. Pannelli rigidi di sughero espanso: sono facili da installare e offrono un’eccellente prestazione isolante.
2. Granuli di sughero: utilizzati per l’insufflaggio in intercapedini, rappresentano una soluzione versatile per edifici esistenti.
3. Rivestimenti esterni: il sughero può essere applicato direttamente come strato esterno, unendo funzionalità e design.

Benefici per gli edifici residenziali

L’impiego del sughero per il cappotto termico è particolarmente vantaggioso negli edifici residenziali:

• Riduzione dei consumi energetici: migliora l’efficienza energetica dell’edificio, abbattendo i costi delle bollette.
• Comfort abitativo: garantisce una temperatura interna stabile e un ambiente salubre.
• Incremento del valore immobiliare: gli edifici con cappotti termici in sughero sono più attraenti sul mercato immobiliare.

Il sughero rappresenta una soluzione innovativa e sostenibile per l’isolamento termico degli edifici. Grazie alle sue proprietà naturali, all’impatto ambientale ridotto e ai numerosi vantaggi in termini di efficienza energetica e comfort abitativo, è una scelta sempre più diffusa nel settore edilizio. Investire in un cappotto termico in sughero significa scegliere un futuro più verde e sostenibile.

 

Il Green Deal dell’Unione Europea è un piano ambizioso che mira a rendere l’Europa il primo continente neutro dal punto di vista climatico entro il 2050. Tuttavia, secondo un recente rapporto della Commissione Europea, solo il 21% degli obiettivi del Green Deal sono stati raggiunti fino ad ora.

Il Clean Industrial deal, che verrà presentato il prossimo 26 febbraio, è parte integrante del Green Deal e si concentra sull’industria europea, cercando di promuovere la transizione verso un’economia più sostenibile e a basse emissioni di carbonio. Inoltre, il pacchetto Omnibus, che sarà presentato contemporaneamente, mira a semplificare le normative e ridurre il carico amministrativo sulle aziende, facilitando così il raggiungimento degli obiettivi ambientali.

Nonostante i progressi finora limitati, l’Unione Europea si impegna a continuare a lavorare per raggiungere gli obiettivi del Green Deal e a implementare misure più efficaci per contrastare il cambiamento climatico e promuovere la sostenibilità ambientale.

L’Europa, un’idea meravigliosa che ha portato avanti numerosi progetti a vantaggio di tutti i suoi abitanti – a partire dalle frontiere aperte e dalla moneta unica – ma che attualmente si trova di fronte a diverse sfide nel settore dell’industria ed energia. I Cavalieri del Lavoro sono un’organizzazione italiana che si impegna a promuovere l’eccellenza nel mondo del lavoro e dell’industria, sostenendo l’innovazione e la competitività.

Le sfide che l’Europa deve affrontare nel settore dell’industria ed energia includono la necessità di ridurre le emissioni di gas serra per contrastare il cambiamento climatico, aumentare l’efficienza energetica, promuovere l’uso delle energie rinnovabili e garantire la sicurezza e la stabilità delle forniture energetiche.

I Cavalieri del Lavoro si impegnano a sostenere progetti e iniziative che promuovono la sostenibilità ambientale, l’innovazione tecnologica e la creazione di posti di lavoro qualificati nel settore dell’industria ed energia. Attraverso il loro lavoro, contribuiscono a rendere l’Europa più competitiva e sostenibile, affrontando le sfide del presente e del futuro.

Secondo il rapporto World Furniture Outlook 2025/2026 di Csil, il calo nel commercio mondiale di mobili entro il 2025 è attribuibile a diversi fattori, tra cui la diminuzione della domanda da parte dei consumatori a causa della crisi economica globale e delle conseguenze della pandemia di COVID-19. Inoltre, si prevede che i costi di produzione e di trasporto dei mobili aumenteranno, influenzando ulteriormente il mercato.

Questa tendenza potrebbe portare a una riduzione delle esportazioni di mobili da parte dei principali paesi produttori, come la Cina e l’Italia, e a una maggiore concorrenza tra le aziende del settore. Tuttavia, alcune aziende potrebbero trovare nuove opportunità di mercato concentrandosi su prodotti innovativi e sostenibili, in linea con le crescenti esigenze dei consumatori.

Per affrontare questa sfida, le imprese del settore del mobile potrebbero dover rivedere le proprie strategie di marketing e di produzione, cercando di diversificare la loro offerta e di puntare su canali di distribuzione online per raggiungere un pubblico più ampio.

In conclusione, il calo nel commercio mondiale di mobili entro il 2025 rappresenta una sfida per l’industria, ma potrebbe anche essere un’opportunità per le aziende che sapranno adattarsi ai cambiamenti del mercato e alle nuove esigenze dei consumatori.

1. Introduzione: Il concetto di Lean Manufacturing nel settore metalmeccanico

Il Lean Manufacturing è una filosofia produttiva che mira a ridurre gli sprechi, ottimizzare i processi e migliorare l’efficienza operativa. Nato nell’industria automobilistica giapponese, il Lean si è progressivamente diffuso in altri settori, inclusa la carpenteria metallica, dove la complessità della produzione, i costi delle materie prime e la variabilità della domanda richiedono un’ottimizzazione continua dei processi. L’applicazione del Lean Manufacturing nelle carpenterie metalliche permette di eliminare attività non a valore aggiunto, migliorare i flussi di produzione e ridurre i tempi di ciclo. In questo articolo esploreremo le tecniche Lean più efficaci per il settore metalmeccanico e i vantaggi derivanti dalla loro implementazione.

2. I sette sprechi del Lean Manufacturing e la loro applicazione nelle carpenterie metalliche

Il Lean Manufacturing si basa sull’eliminazione dei “sette sprechi” (Muda), che rappresentano tutte quelle attività che non generano valore per il cliente. Questi sprechi includono la sovrapproduzione, l’attesa, i trasporti inutili, i movimenti superflui, gli stock eccessivi, i difetti di produzione e la sovraelaborazione. Nel contesto delle carpenterie metalliche, ad esempio, la sovrapproduzione può manifestarsi quando vengono prodotti più componenti del necessario, generando costi aggiuntivi di stoccaggio. La gestione efficiente degli stock e l’ottimizzazione dei tempi di attesa tra una fase produttiva e l’altra sono elementi chiave per l’applicazione del Lean in questo settore.

Tabella 1: I sette sprechi del Lean Manufacturing nelle carpenterie metalliche

Tipo di spreco	Descrizione	Esempio nelle carpenterie metalliche
Sovrapproduzione	Produrre più di quanto richiesto	Componenti in eccesso stoccati inutilmente
Attesa	Tempo perso tra le fasi produttive	Macchinari fermi in attesa di materie prime
Trasporto inutile	Movimentazione eccessiva di materiali	Movimentazione non ottimizzata tra reparti
Movimenti superflui	Movimenti inutili degli operatori o dei materiali	Movimenti manuali non ergonomici
Stock eccessivo	Eccesso di materie prime o prodotti finiti	Magazzini sovraccarichi
Difetti di produzione	Errori nei prodotti che richiedono rilavorazione	Saldature errate che necessitano correzioni
Sovraelaborazione	Eccessiva lavorazione rispetto a quanto richiesto	Processi di finitura oltre le specifiche

3. VSM (Value Stream Mapping): Mappare il flusso di valore nelle carpenterie metalliche

Il Value Stream Mapping (VSM) è una delle tecniche più utilizzate nel Lean Manufacturing per identificare le attività che aggiungono valore e quelle che non lo fanno. Nelle carpenterie metalliche, il VSM viene applicato per analizzare l’intero ciclo di produzione, dalla ricezione delle materie prime alla consegna del prodotto finale. Questa mappa visiva aiuta a identificare i colli di bottiglia, i tempi morti e gli sprechi, permettendo di intervenire direttamente sulle fasi critiche del processo. L’obiettivo del VSM è ridurre al minimo il tempo di attraversamento (lead time) e massimizzare il valore aggiunto per il cliente.

4. Just-in-Time (JIT): Ridurre gli stock e migliorare l’efficienza

Il principio del Just-in-Time (JIT) è uno dei pilastri del Lean Manufacturing e si basa sulla produzione di quanto richiesto, esattamente quando necessario. Nelle carpenterie metalliche, l’adozione del JIT consente di ridurre significativamente i costi legati agli stock di materie prime e semilavorati. Grazie a una pianificazione accurata e a una gestione dinamica della supply chain, è possibile sincronizzare la produzione con la domanda, evitando sovrapproduzione e sprechi. Tuttavia, per implementare correttamente il JIT, è necessario disporre di fornitori affidabili e di sistemi di produzione flessibili.

5. Kanban: Sistema di gestione visiva per controllare il flusso produttivo

Il sistema Kanban è un altro strumento Lean che viene utilizzato per gestire il flusso dei materiali e delle informazioni all’interno del processo produttivo. Nelle carpenterie metalliche, il Kanban permette di segnalare in modo visivo quando è necessario rifornire le scorte o avviare una nuova fase di lavorazione. I cartellini Kanban, posti fisicamente o digitalmente in corrispondenza delle diverse stazioni produttive, forniscono informazioni chiare e immediate, riducendo i tempi di attesa e garantendo una maggiore fluidità nei processi. L’adozione del Kanban riduce inoltre il rischio di errori e migliora il coordinamento tra i reparti.

6. 5S: Organizzare lo spazio di lavoro per migliorare l’efficienza

Il metodo 5S è una pratica Lean che si concentra sull’organizzazione e la standardizzazione degli spazi di lavoro. Le cinque S rappresentano le fasi di Seiri (separare), Seiton (ordinare), Seiso (pulire), Seiketsu (standardizzare) e Shitsuke (sostenere). Nelle carpenterie metalliche, l’adozione del metodo 5S porta a un ambiente di lavoro più pulito, sicuro ed efficiente. Ad esempio, separando e ordinando gli utensili e i materiali in modo logico, si riducono i tempi di ricerca e si migliorano i flussi di lavoro. Inoltre, mantenere pulito e organizzato l’ambiente di lavoro riduce il rischio di incidenti e migliora la qualità del prodotto finale.

Tabella 2: Esempio di applicazione delle 5S nelle carpenterie metalliche

Fase	Descrizione	Esempio in carpenteria metallica
Seiri	Separare gli oggetti necessari da quelli inutili	Rimozione di utensili o attrezzature obsolete
Seiton	Organizzare gli oggetti necessari	Creazione di postazioni di lavoro ergonomiche
Seiso	Pulire e mantenere l’ordine	Pulizia regolare delle postazioni di saldatura
Seiketsu	Standardizzare le procedure	Definizione di procedure di ispezione standard
Shitsuke	Mantenere e migliorare continuamente	Formazione continua per migliorare l’efficienza

7. SMED (Single Minute Exchange of Die): Ridurre i tempi di setup nelle carpenterie metalliche

Il SMED è una tecnica Lean che mira a ridurre drasticamente i tempi di setup delle macchine. Nelle carpenterie metalliche, i tempi di setup possono incidere notevolmente sulla produttività, specialmente quando si tratta di cambi di produzione frequenti. Attraverso il SMED, è possibile convertire le attività di setup “interne” (che richiedono l’arresto della macchina) in attività “esterne” (che possono essere eseguite mentre la macchina è ancora in funzione). Questo permette di ridurre i tempi di fermo e di migliorare la flessibilità della produzione, consentendo cambi più rapidi tra diversi tipi di lavorazione o materiali.

8. Kaizen: Il miglioramento continuo come motore dell’efficienza

Il Kaizen, che significa “miglioramento continuo”, è una filosofia centrale del Lean Manufacturing. Nelle carpenterie metalliche, il Kaizen viene applicato per promuovere piccoli miglioramenti incrementali nei processi produttivi. L’approccio Kaizen coinvolge tutti i livelli dell’organizzazione, dal management agli operatori in prima linea, e incoraggia l’identificazione continua di opportunità per migliorare l’efficienza, la qualità e la sicurezza. Attraverso eventi Kaizen, è possibile concentrarsi su specifici problemi di produzione, come la riduzione dei difetti o l’ottimizzazione del layout della fabbrica, migliorando gradualmente l’intero sistema produttivo.

9. La gestione visiva nelle carpenterie metalliche: migliorare la trasparenza operativa

La gestione visiva è un principio fondamentale del Lean Manufacturing, che prevede l’uso di segnali visivi per migliorare la trasparenza e la comprensione dei processi produttivi. Nelle carpenterie metalliche, l’implementazione di strumenti visivi come grafici, tabelloni di avanzamento della produzione e indicatori di performance permette agli operatori e ai responsabili di avere una visione immediata dello stato delle operazioni. Questo aiuta a prendere decisioni rapide e informate, prevenendo eventuali problemi o ritardi nella produzione. Inoltre, una maggiore trasparenza operativa favorisce il miglioramento della comunicazione tra i diversi reparti.

10. Ridurre i tempi di ciclo con la tecnica della produzione a flusso continuo

La produzione a flusso continuo è una delle tecniche Lean più potenti per ridurre i tempi di ciclo e migliorare l’efficienza produttiva. Nelle carpenterie metalliche, la produzione a flusso continuo viene implementata organizzando le stazioni di lavoro in modo tale che il prodotto passi da una fase all’altra senza interruzioni o tempi di attesa. Questo approccio elimina i colli di bottiglia e riduce il tempo complessivo di attraversamento (lead time). Tuttavia, per implementare con successo la produzione a flusso continuo, è necessario ottimizzare il layout della fabbrica e garantire una perfetta sincronizzazione tra le diverse fasi di lavorazione.

Tabella 3: Confronto tra produzione a lotti e produzione a flusso continuo

Caratteristica	Produzione a Lotti	Produzione a Flusso Continuo
Tempo di attraversamento	Lungo	Breve
Stock intermedi	Alti	Minimi
Efficienza produttiva	Media	Alta
Flessibilità	Limitata	Elevata

11. La gestione della qualità nel Lean Manufacturing: il concetto di Jidoka

Il Jidoka è un principio Lean che promuove l’automazione intelligente con un focus sulla qualità. Nelle carpenterie metalliche, il Jidoka prevede che le macchine siano in grado di rilevare autonomamente i difetti di produzione e fermarsi immediatamente in caso di problemi. Questo principio consente di prevenire la propagazione dei difetti lungo la catena produttiva, riducendo la necessità di rilavorazioni o scarti. L’adozione del Jidoka, insieme a strumenti di controllo qualità automatizzati, migliora significativamente l’affidabilità e la qualità del prodotto finale, riducendo i tempi di produzione e i costi associati agli errori.

12. L’importanza della standardizzazione dei processi nelle carpenterie metalliche

La standardizzazione è un altro pilastro del Lean Manufacturing che garantisce che i processi produttivi vengano eseguiti in modo uniforme e costante. Nelle carpenterie metalliche, la standardizzazione delle procedure di lavorazione, di saldatura e di assemblaggio riduce la variabilità e i tempi di apprendimento per gli operatori, migliorando l’efficienza complessiva. Attraverso la creazione di standard operativi documentati e facilmente accessibili, le aziende possono ridurre gli errori umani e garantire che ogni operatore segua le stesse procedure ottimali, contribuendo a una produzione più rapida e di qualità superiore.

13. TPM (Total Productive Maintenance): Massimizzare l’efficienza degli impianti

Il TPM è un approccio Lean che mira a massimizzare l’efficienza degli impianti produttivi riducendo al minimo i tempi di fermo macchina dovuti a guasti o manutenzioni non pianificate. Nelle carpenterie metalliche, il TPM coinvolge tutti i dipendenti nella manutenzione preventiva degli impianti, promuovendo una cultura di responsabilità condivisa per il corretto funzionamento delle attrezzature. Questo approccio non solo riduce i tempi di fermo, ma migliora anche la durata delle macchine, contribuendo a una maggiore continuità produttiva. Grazie alla manutenzione preventiva, è possibile evitare costosi guasti improvvisi che rallenterebbero la produzione.

14. Heijunka: Livellare la produzione per migliorare la stabilità

Il Heijunka è una tecnica Lean utilizzata per livellare la produzione e ridurre le fluttuazioni nella domanda. Nelle carpenterie metalliche, l’implementazione del Heijunka permette di stabilizzare i volumi di produzione, evitando picchi e cali che potrebbero causare sovraccarico delle macchine o periodi di inattività. Livellando la produzione in base alla domanda reale e pianificando in modo uniforme, è possibile ridurre l’accumulo di stock intermedi e migliorare la capacità di rispondere rapidamente ai cambiamenti del mercato. Questo approccio migliora la prevedibilità dei processi produttivi, contribuendo a una maggiore efficienza operativa.

15. L’integrazione della Lean Manufacturing con la digitalizzazione della produzione

La digitalizzazione della produzione sta offrendo nuove opportunità per migliorare ulteriormente l’efficienza del Lean Manufacturing. L’integrazione di sistemi MES (Manufacturing Execution System), sensori IoT (Internet of Things) e piattaforme di analisi dei dati permette di monitorare in tempo reale l’andamento della produzione, individuare rapidamente eventuali anomalie e ottimizzare i processi. Nelle carpenterie metalliche, la combinazione del Lean Manufacturing con le tecnologie digitali consente di ottenere una maggiore visibilità su tutte le fasi produttive, migliorando la capacità di adattarsi rapidamente alle variazioni della domanda e riducendo i tempi di fermo.

16. L’adozione del Lean nelle carpenterie metalliche di piccole dimensioni

Anche le carpenterie metalliche di piccole dimensioni possono beneficiare dell’adozione del Lean Manufacturing. Spesso, le piccole imprese non dispongono delle risorse per implementare sistemi complessi, ma l’adozione di pratiche Lean semplici, come il metodo 5S, la riduzione dei tempi di setup e la gestione visiva, può portare a miglioramenti significativi nell’efficienza operativa. La chiave per il successo nelle piccole carpenterie è iniziare con piccoli cambiamenti incrementali, coinvolgendo tutto il personale nel processo di miglioramento continuo. Nel tempo, anche piccoli miglioramenti possono portare a una riduzione dei costi operativi e a una maggiore competitività.

17. L’impatto del Lean Manufacturing sulla sostenibilità nelle carpenterie metalliche

L’adozione del Lean Manufacturing non solo migliora l’efficienza produttiva, ma contribuisce anche a una maggiore sostenibilità ambientale. Riducendo gli sprechi di materiali, energia e risorse, le aziende possono diminuire il loro impatto ambientale e ridurre i costi operativi. Nelle carpenterie metalliche, l’eliminazione degli sprechi nella produzione di acciaio e altri metalli comporta una minore emissione di CO2 e una riduzione dei rifiuti. Inoltre, l’ottimizzazione dei processi produttivi permette di utilizzare in modo più efficiente le risorse disponibili, promuovendo una produzione più responsabile e sostenibile.

18. Conclusione: Il futuro del Lean Manufacturing nelle carpenterie metalliche

Il Lean Manufacturing rappresenta una strategia chiave per migliorare l’efficienza e la competitività delle carpenterie metalliche. Attraverso l’adozione di tecniche come il Kanban, il SMED, il JIT e il Kaizen, le aziende possono ridurre i tempi di produzione, eliminare gli sprechi e migliorare la qualità del prodotto finale. L’integrazione delle tecnologie digitali, come l’IoT e l’analisi dei dati, offre ulteriori opportunità per ottimizzare i processi e adattarsi rapidamente alle nuove sfide del mercato. Le carpenterie metalliche che adottano con successo il Lean Manufacturing saranno in grado di ridurre i costi operativi, migliorare la sostenibilità e rispondere più rapidamente alle esigenze dei clienti, garantendo un vantaggio competitivo duraturo.

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Fonti:

1. Principi di Lean Manufacturing: Lean Manufacturing Guide
2. Tecniche di SMED nelle Carpenterie Metalliche: SMED Metal Fabrication
3. Kanban e Just-in-Time nel settore metallico: Kanban in Metalworking

Aggiornamento del 25-07-2025

Metodi Pratici di Applicazione

Nella sezione precedente, abbiamo esplorato le varie tecniche Lean che possono essere applicate nelle carpenterie metalliche per migliorare l’efficienza e ridurre gli sprechi. Ora, vediamo alcuni esempi pratici di come queste tecniche possono essere applicate concretamente.

Esempio 1: Applicazione del 5S in una Carpenteria Metallica

In una piccola carpenteria metallica, l’applicazione del metodo 5S ha portato a significativi miglioramenti nell’organizzazione dello spazio di lavoro. Inizialmente, gli utensili e i materiali erano sparsi in modo disordinato, causando tempi di ricerca prolungati e rallentando la produzione.

• Seiri (Separare): La carpenteria ha iniziato rimuovendo tutti gli utensili e materiali non necessari, liberando spazio e riducendo il disordine.
• Seiton (Ordinare): Successivamente, ogni utensile e materiale è stato assegnato a un posto specifico, facilmente accessibile e visibile.
• Seiso (Pulire): La pulizia regolare degli utensili e delle aree di lavoro ha mantenuto l’ambiente pulito e sicuro.
• Seiketsu (Standardizzare): Procedure standard per la pulizia e l’organizzazione sono state create e condivise con tutti gli operatori.
• Shitsuke (Sostenere): La direzione ha promosso una cultura di sostenibilità, incoraggiando tutti a mantenere alto il livello di organizzazione.

Il risultato è stato una riduzione del 30% nei tempi di ricerca degli utensili e un miglioramento della qualità del lavoro grazie a un ambiente più pulito e organizzato.

Esempio 2: Implementazione del JIT in una Media Carpenteria Metallica

Una media carpenteria metallica ha implementato il sistema Just-in-Time (JIT) per gestire meglio i materiali e ridurre gli stock.

• Pianificazione della Produzione: La carpenteria ha stretto accordi con i fornitori per la consegna dei materiali esattamente quando necessario.
• Gestione degli Stock: Gli stock di materie prime sono stati drasticamente ridotti, permettendo una maggiore rotazione dei materiali e diminuendo i costi di stoccaggio.
• Monitoraggio della Domanda: La carpenteria ha implementato un sistema di monitoraggio della domanda per prevedere al meglio le necessità produttive.

Il risultato è stato una riduzione del 25% nei costi di stoccaggio e una maggiore flessibilità nella risposta alle variazioni della domanda.

Esempio 3: Utilizzo del Kaizen per Migliorare la Qualità

In una grande carpenteria metallica, è stato adottato il principio del Kaizen per migliorare continuamente la qualità del prodotto.

• Identificazione dei Problemi: Gli operatori sono stati incoraggiati a segnalare qualsiasi problema di qualità riscontrato durante la produzione.
• Gruppi di Lavoro: Sono stati creati gruppi di lavoro per analizzare i problemi segnalati e proporre soluzioni.
• Implementazione delle Soluzioni: Le soluzioni individuate sono state implementate e monitorate per verificarne l’efficacia.

Il risultato è stato un miglioramento del 20% nella qualità del prodotto finale e una maggiore soddisfazione del cliente.

Questi esempi dimostrano

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