Costruzione Capannoni in Acciaio Altofonte

Da spedizione a installazione: Prevenzione della corrosione per impianti eolici e solari

24 aprile 2025 – Se un impianto di energia eolica o solare non dura quanto la sua prevista vita utile di 20-30 anni, può essere considerato un uso sostenibile delle risorse?

“L’energia solare è un faro di sostenibilità, ma lo spettro della corrosione minaccia di offuscarne la luminosità,” scrive Roarke Construction.*

La corrosione è un nemico chiave degli impianti di energia eolica e solare, motivo per cui coloro coinvolti in un progetto di energia rinnovabile dovrebbero non solo selezionare i materiali più appropriati durante la fase di progettazione, ma anche adottare alcune semplici misure di prevenzione della corrosione durante la spedizione e la manutenzione.

Componenti senza corrosione durante la spedizione

Uno dei primi compiti di prevenzione della corrosione inizia quando i pannelli solari e le turbine eoliche vengono spediti sul cantiere, dove ci si aspetta che arrivino in condizioni pari al nuovo. Questo può essere sfidante, poiché le temperature variabili, l’umidità e persino gli spruzzi di sale aumentano il rischio di corrosione durante il viaggio. La giusta confezione protettiva può ridurre significativamente il rischio.

Quando si imballano attrezzature fotovoltaiche, i produttori dovrebbero considerare la protezione dei componenti sensibili alle scariche elettrostatiche (ESD), come i diodi di bypass, ma anche i supporti metallici, i telai, i cavi e i contatti elettrici che potrebbero essere soggetti a corrosione.

I film e i sacchetti ESD trattati con inibitori di corrosione sono adatti a una varietà di leghe ferrose e non ferrose, inclusi acciaio zincato, alluminio e ottone, mentre le proprietà permanenti dissipative statiche aiutano a ridurre o eliminare l’accumulo statico nel pacchetto.

Per quanto riguarda i componenti delle turbine eoliche, è la loro dimensione piuttosto che l’ESD che presenta un problema. Grandi alberi, anelli e mozzi delle turbine eoliche spesso subiscono il peggio delle intemperie perché possono essere trasportati su pianali aperti o conservati in loco per diversi anni fino al completamento dell’installazione.

È quindi importante proteggere questi elementi con robusti film anticorrosione disponibili in dimensioni sufficientemente grandi da termorestringere componenti giganti, o persino un rivestimento rimovibile per superfici più vulnerabili.

Prevenzione della corrosione nei quadri di controllo

Il compito della protezione dalla corrosione non è finito dopo che i pannelli solari e le turbine eoliche sono messi in servizio. I pannelli e le turbine sono dotati di fili e punti di contatto elettrici che si fondono all’interno delle scatole di controllo, dove sono potenzialmente soggetti all’ingresso di ossigeno, umidità e cloruri.

Una opzione per proteggere queste aree è utilizzare un emettitore inibitore di corrosione, che funziona rilasciando vapori inibitori di corrosione che si diffondono nello spazio e si adsorbono sulle superfici metalliche (ferrose e non ferrose) a cui sono attratti. Questi emettitori sono facilmente sostituibili ogni due anni come parte della manutenzione di routine – un compito molto più semplice rispetto alla sostituzione di contatti metallici corrosi che potrebbero interrompere le operazioni.

In alcuni casi, potrebbero essere desiderabili anche rivestimenti aggiuntivi su vari componenti strutturali, come i bulloni di base che mantengono le turbine eoliche in posizione.

Anche se questi suggerimenti non coprono tutte le possibili preoccupazioni per la corrosione negli impianti di energia eolica e solare, sono un buon punto di partenza per la prevenzione di base della corrosione.

La base per una durata a lungo termine

Lasciata incontrollata negli impianti di energia rinnovabile, la corrosione può portare a degrado strutturale, pericoli per la sicurezza, produzione ridotta, costi di manutenzione aumentati e durata ridotta.

Per coloro incaricati di mantenere questi impianti, Roarke continua, “La corrosione è un avversario implacabile” – suggerendo che tenere lontano il pericolo è sempre una priorità.

Ecco perché partire con una buona prevenzione della corrosione è essenziale – non solo per la longevità, ma anche per garantire che eolico e solare rimangano veramente fonti di energia sostenibili.

Come scrittrice di contenuti per Cortec Corp., Julie Holmquist scrive da quasi un decennio su soluzioni anticorrosione. Il suo lavoro è stato pubblicato in dozzine di riviste di settore in una vasta gamma di settori, dall’energia all’ingegneria chimica e al trattamento dell’acqua.

Troverai tutti i numeri arretrati di Electrical Business Magazine nel nostro Archivio Digitale.

* “Dal fulgore alla ruggine: la crisi della corrosione nei sistemi di montaggio dei moduli solari”, Roarke Construction, LinkedIn agosto 2024.

IntroduzioneNegli ultimi anni, la diffusione della tecnologia‌ di adesione dei materiali ha rivoluzionato⁣ il settore ‍della ⁤produzione e⁣ dell’ingegneria dei‍ materiali. Recentemente, ‌un ⁣nuovo approccio brevettato al bonding⁣ per diffusione‌ ha‍ attirato l’attenzione degli esperti ‍del⁢ settore per la sua capacità di migliorare significativamente la velocità e il controllo del processo. Questa innovativa metodologia⁤ promette di ottimizzare la qualità​ delle giunzioni ‌tra​ materiali, riducendo al contempo i tempi di lavorazione e migliorando⁣ l’efficienza ​produttiva. In questo articolo, esploreremo i principi ⁢fondamentali ​alla base di questo nuovo processo, i vantaggi‍ rispetto⁢ alle tecniche ⁢tradizionali ⁤e le ⁣potenziali applicazioni nei⁢ vari ⁤settori industriali.

Nuova ⁢Tecnologia di​ Diffusione: Vantaggi ‌e Opportunità nel​ Settore Industriale

La‍ nuova tecnologia di diffusione brevettata offre⁤ numerosi vantaggi per ⁤il settore industriale, favorendo un’ottimizzazione‍ dei processi produttivi. Grazie ‍a ⁤un miglioramento significativo ‌nella ‍velocità di ‌operazione, ​è possibile ‍ ridurre i‍ tempi di⁤ produzione, consentendo alle aziende ‌di soddisfare in modo più ⁣efficiente​ le esigenze ⁤del mercato. Inoltre,‍ il controllo avanzato ‍delle​ condizioni operative permette di ottenere risultati altamente coerenti⁣ e⁣ di ‌alta ‍qualità,‍ minimizzando gli scarti e garantendo⁣ un uso più sostenibile delle ⁢risorse.I ⁤principali benefici includono:

• Maggiore rapidità nella fusione dei materiali
• Precisione nel controllo della temperatura ‍e della pressione
• Minore impatto⁢ ambientale⁢ grazie all’ottimizzazione dei⁤ consumi energetici

Le opportunità che⁤ derivano dall’adozione ‍di questa innovativa tecnologia sono straordinarie. Le aziende possono implementare nuove strategie produttive, migliorando i loro prodotti‌ finali e aumentando la competitività​ sul ‍mercato globale. Inoltre,‌ la​ possibilità di ‍applicare questa tecnologia a materiali diversi⁣ offre flessibilità e opportunità​ di innovazione in⁣ vari‍ settori, da ‍quello automobilistico a quello aerospaziale.‌ La seguente tabella ⁢illustra ⁢alcune delle aree ⁤di applicazione ‍più promettenti:

Meccanismi⁤ di Controllo e Velocità nella Diffusione: un Approccio Innovativo

La nuova ⁣tecnologia brevettata per la⁤ saldatura per diffusione introduce un⁤ insieme di meccanismi di controllo che⁣ ottimizzano la velocità ⁤del processo, garantendo ⁣risultati⁤ superiori. Questo approccio innovativo⁣ offre ‍una maggiore precisione nella ‌regolazione⁣ dei parametri operativi,‌ facendo ‍leva su:

• Temperature ‍costanti: Il monitoraggio continuo⁣ delle temperature⁤ consente di‌ evitare‌ distorsioni ⁣nei materiali.
• Pressione regolabile: La capacità di modificare la pressione in⁤ tempo‍ reale migliora⁤ l’uniformità della ​saldatura.
• Tempo ⁤di esposizione controllato: Un tempo di ‌contatto ottimale è cruciale ​per ottenere legami‍ più forti⁣ senza compromettere la ‍struttura del materiale.

Questa metodologia innovativa non solo aumenta l’efficienza complessiva della diffusione,ma contribuisce​ anche a ⁢ridurre il rischio ​di ⁢difetti. L’integrazione di sistemi ‌di feedback⁢ permette un’adeguata gestione​ del processo, con vantaggi quali:

• Minore scarto di ⁤produzione: ‌ Riduzione dei materiali sprecati grazie ‍a un controllo di qualità più rigoroso.
• Costi operativi inferiori: ‌L’ottimizzazione ⁣delle‌ risorse si⁤ traduce‍ in ‌minori costi di‍ produzione.
• Tempistiche di ⁢lavorazione ⁣accelerate: Un processo più rapido senza compromettere ⁤la qualità⁢ finale.

Applicazioni Pratiche del Diffusion Bonding: Esempi⁣ e⁣ Raccomandazioni

Il diffusion bonding si​ è⁢ rivelato ​una ‌tecnologia di giunzione versatile, applicabile in diversi settori‍ industriali. Tra le⁢ applicazioni ‍più significative,‍ troviamo:

• Aerospaziale: utilizzo⁢ di componenti leggeri e strutturalmente robusti per aerei e ‍veicoli ⁢spaziali.
• Automobilistico: ⁤ realizzazione ‌di strutture‍ complesse in materiali⁣ compositi per ⁢migliorare l’efficienza energetica.
• Elettronica: assemblaggio di componenti che richiedono elevate prestazioni e miniaturizzazione.

Per garantire il⁢ successo del processo, è fondamentale seguire alcune ⁢raccomandazioni chiave. Prima ‍di​ tutto, è consigliabile:

• Controllare la pulizia delle ‍superfici: le​ superfici devono essere ‍prive di contaminanti ​per garantire una buona adesione.
• Ottimizzare ⁤parametri di⁢ processo: temperatura, pressione e ⁢tempo di applicazione ‍devono essere monitorati attentamente.
• Realizzare⁤ test ⁤di qualità: effettuare⁢ ispezioni⁢ e​ test⁢ di⁤ laboratorio⁣ per garantire ​la resistenza e l’affidabilità ⁤delle giunzioni.

Implicazioni Economiche‌ e Ambientali ⁤della ‍Nuova Patente​ di ⁣Diffusione

La nuova patente ⁢di diffusione presenta ⁣numerose implicazioni economiche e⁢ ambientali che meritano un’attenta analisi. Innanzitutto,​ l’efficienza ‌aumentata del processo di diffusione​ potrebbe portare⁤ a⁢ una significativa‌ riduzione dei costi di ⁢produzione per le industrie⁣ coinvolte. ‍Questi risparmi possono ‌derivare da:

• Minori tempi di lavorazione, che accelerano‍ la produzione e riducono i costi di manodopera.
• Uso‌ ottimizzato delle risorse, tramite l’aumento del tasso di ⁢rendimento e‍ la diminuzione degli‍ scarti di produzione.

inoltre,‌ è ⁣fondamentale considerare le implicazioni ambientali. L’adozione di questa nuova tecnologia potrebbe contribuire​ a una diminuzione dell’impatto ecologico dell’industria ⁤manifatturiera, grazie a:

• Minore consumo energetico, ⁣data la‌ maggiore efficienza ​del processo.
• Riduzione delle‍ emissioni di CO2,⁢ poiché processi più efficienti tendono a causare un minore⁢ inquinamento ​atmosferico.

In Conclusione

il nuovo⁣ approccio brevettato ⁢alla diffusione della saldatura rappresenta un passo​ avanti significativo nel campo‌ della tecnologia ⁢dei materiali. La capacità⁢ di ottenere‌ una saldatura più rapida ​e controllata ⁣non solo migliora l’efficienza dei processi‌ produttivi, ma⁢ offre⁢ anche​ opportunità per sviluppare componenti con caratteristiche superiori ‍in⁢ termini di resistenza e durabilità. Questa innovazione potrebbe avere un impatto‍ notevole‍ su⁢ vari⁤ settori, dall’aerospaziale​ all’automotive, dando ‌il ⁤via a​ nuove applicazioni e miglioramenti ⁢nelle tecnologie esistenti. Rimanere aggiornati su ​tali‍ progressi è fondamentale per professionisti e‍ aziende⁤ che desiderano⁢ rimanere competitivi in un mercato in continua evoluzione.

Il progetto di espansione del carico dell’aeroporto di East Midlands prevede la costruzione di nuovi magazzini e parcheggi per soddisfare la crescente domanda nel settore del trasporto aereo merci. Questa iniziativa mira a potenziare la capacità dell’aeroporto di gestire un maggior volume di merci e a migliorare l’efficienza delle operazioni di carico e scarico.L’aeroporto di East Midlands è situato nel Regno Unito, nella contea del Leicestershire, e svolge un ruolo chiave nel trasporto di merci nella regione. Grazie alla sua posizione strategica e alle infrastrutture moderne, l’aeroporto è diventato un importante hub per il trasporto aereo merci, collegando il Regno Unito con numerose destinazioni internazionali.La notizia dell’espansione del carico all’aeroporto di East Midlands è stata accolta con entusiasmo dalla comunità locale e dagli operatori del settore, che vedono in questa iniziativa un’opportunità per sviluppare ulteriormente le attività legate al trasporto merci e per attrarre nuovi investimenti nella regione.

Laterlite è stata scelta come soluzione per la realizzazione di alcune parti del Policlinico Militare di Roma, in particolare per la realizzazione di sottofondi leggeri e isolanti. Laterlite è un materiale leggero, isolante e resistente, ottenuto dalla espansione controllata di argille naturali in forni rotanti a temperature superiori ai 1200°C.

L’utilizzo di Laterlite ha permesso di ridurre il peso complessivo della struttura, garantendo al contempo un’ottima capacità isolante e una maggiore resistenza agli agenti atmosferici. Inoltre, grazie alle sue caratteristiche di leggerezza, Laterlite ha facilitato il processo di costruzione e ha permesso di ridurre i tempi di realizzazione dell’opera.

La scelta di utilizzare Laterlite per il Policlinico Militare di Roma testimonia l’attenzione dei progettisti verso soluzioni innovative e sostenibili, in linea con le esigenze dell’epoca e con i principi dell’architettura moderna.

Ci sono diversi aspetti a cui prestare attenzione quando si intende acquistare un impianto di taglio laser in fibra, tra cui i costi d’investimento e la manutenzione.

In questo articolo vedremo cosa è necessario considerare prima di acquistarlo.

Impianto di taglio laser in fibra e a CO2: quali sono le differenze?

L’impianto di taglio laser a CO2 usa una miscela di gas a base di anidride carbonica. Composta da CO2, elio e azoto, per generare il raggio laser questa miscela viene caricata elettricamente.

L’impianto di taglio laser in fibra funziona in modo molto simile, ma con la differenza che è presente un corpo solido cristallino o vetroso sotto forma di disco o fibra.

Se in un impianto CO2 il raggio laser passa attraverso un cammino ottico, in quello a fibra a produrlo è una fibra attiva.

Questo raggio viene poi condotto tramite una fibra di trasporto fino alla testa di taglio della macchina.

Al di là del mezzo laser, la differenza più importante è la sua lunghezza d’onda, che in un impianto di taglio laser in fibra è di un 1 µm, mentre in quello laser a CO2 è a 10 µm.

La minore lunghezza d’onda del laser in fibra genera un più elevato tasso di assorbimento durante il taglio dell’acciaio, di quello inossidabile e dell’alluminio.

Grazie a questo tasso di assorbimento migliore, il riscaldamento del materiale è minore, che è un aspetto sicuramente positivo.

L’impianto di taglio laser a CO2 può essere utilizzato con materiali e spessori di lamiere diversi.

Invece, quello di taglio laser in fibra è più adatto per lavorare lamiere in acciaio sia sottili che spesse, ma anche acciaio inossidabile, metalli non ferrosi, come rame e ottone, e alluminio.

I vantaggi del taglio laser in fibra rispetto al taglio laser a CO2

A favore del taglio laser a CO2 gioca il fatto che la qualità del taglio dell’acciaio più spesso è migliore.

Invece, l’impianto di taglio laser in fibra mostra una velocità di taglio elevata e minori costi. Inoltre, rispetto a quelli a CO2, necessitano di pochissima energia, con un rendimento elettrico quasi cinque volte superiore.

Un altro vantaggio è il minor ingombro, poiché un impianto con un laser potente da 8 a 10 kW ha bisogno solo del 20% della superficie di appoggio rispetto a un analogo impianto laser a CO2.

La tecnologia degli impianti di taglio laser in fibra si è sviluppata rapidamente negli ultimi anni.

Questo successo non dipende soltanto dalla velocità e potenza del taglio, ma anche da diversi fattori di carattere individuale, primo fra tutti la capacità di sfruttare pienamente la potenza di tale macchinario.

A che cosa prestare attenzione prima dell’acquisto

La valutazione di un impianto di taglio laser in fibra è sempre individuale, in quanto l’adeguatezza o meno di questo macchinario dipende dalla destinazione d’uso e dalle necessità, ma anche dalla definizione dei limiti d’applicazione.

Inoltre, vanno presi in considerazione anche i possibili e nuovi futuri obiettivi, poiché acquistare un impianto del genere comporta un esborso economico non di poco conto, poiché non riguarda soltanto l’acquisto dell’impianto in sé.

In altre parole, acquistarlo significa condizionare enormemente l’intero processo di produzione, tra cui la manutenzione, l’assistenza, la manodopera, il know-how e il materiale di consumo.

Non solo: il fattore velocità del laser in fibra aumenta di conseguenza ogni singola fase di lavorazione, con l’automazione di carico e scarico che potrebbe essere necessaria per evitare che gli operatori non stiano al passo, rischiando così di tenere fermo troppo spesso il macchinario.

Acquistare un impianto di taglio laser in fibra significa, senza dubbio, ridurre i costi, aumentare la qualità di prodotti e rendere in generale più produttiva l’attività.

Ovviamente, è necessario il giusto livello di know-how per raggiungere tali obiettivi, che all’inizio in un’azienda non è presente e che, quindi, andrà insegnato agli operatori.