Costruzione Capannoni in Acciaio Zambrone

Antonio Filosa è il nuovo CEO di Stellantis, il quarto maggior produttore di automobili al mondo nato dalla fusione tra Fiat Chrysler Automobiles e PSA Group. La visita di Filosa a Mirafiori, lo stabilimento storico di Fiat a Torino, è stata volta a supervisionare la produzione della nuova Fiat 500 ibrida, un modello iconico per il marchio italiano.

Durante la sua visita, Filosa ha avuto l’opportunità di incontrare i dirigenti responsabili del mercato italiano e di discutere delle strategie future di Stellantis nel Paese. Questo incontro fa parte della sua agenda di incontri con le varie sedi e stabilimenti del gruppo, dopo la sua tappa a Parigi.

La nuova Fiat 500 ibrida rappresenta un passo importante verso la transizione verso la mobilità sostenibile, con l’introduzione di tecnologie ibride che riducono le emissioni inquinanti e migliorano l’efficienza energetica. Questo modello è stato accolto positivamente sul mercato per il suo design innovativo e le prestazioni ecologiche.

La presenza di Filosa a Mirafiori sottolinea l’importanza strategica dello stabilimento per Stellantis e conferma l’impegno del gruppo nel mantenere e sviluppare la produzione automobilistica in Italia, contribuendo alla crescita economica e occupazionale del Paese.

Manitoba Hydro per accelerare l’energizzazione delle nuove abitazioni dopo le ispezioni finali

27 maggio 2025 – Manitoba Hydro e la Manitoba Home Builders’ Association (MHBA) stanno lavorando per accelerare l’energizzazione delle nuove abitazioni, con l’azienda che provvede all’energizzazione delle nuove case entro cinque giorni dal superamento delle ispezioni finali elettriche e del gas.

“Garantire che le nuove abitazioni vengano energizzate il più rapidamente possibile riduce i ritardi nella costruzione e migliora la prevedibilità sia per i costruttori che per i loro clienti,” ha dichiarato il presidente della MHBA, Lanny McInnes.

“Siamo lieti di far parte di questa collaborazione di successo con la MHBA, a beneficio di tutti i Manitobani,” ha aggiunto il presidente e CEO di Manitoba Hydro, Allan Danroth.

Altre modifiche in fase di attuazione includono Manitoba Hydro e la MHBA che implementano un miglioramento dei servizi precoci nei nuovi siti abitativi. Questo coinvolge Manitoba Hydro nell’installazione dell’infrastruttura elettrica e del gas naturale di base molto prima nel processo di costruzione in modo che possa essere energizzata più rapidamente dopo le ispezioni.

Queste modifiche verranno inizialmente introdotte a Winnipeg, Selkirk e Steinbach.

Un’altra novità darà agli ispettori di Manitoba Hydro, ai consulenti e ai membri della MHBA l’accesso a un nuovo portale online per la pianificazione delle installazioni dei servizi, garantendo che i siti di costruzione siano pronti a ricevere il servizio e verificando lo stato delle richieste di servizio e delle ispezioni.

L’azienda afferma di aver lavorato con la MHBA negli ultimi mesi per apportare queste migliorie. Una delle iniziative ha coinvolto l’esecuzione di un “test e apprendimento” con alcuni membri selezionati della MHBA per individuare aree di miglioramento e sviluppare nuovi approcci per colmare le lacune nei processi e nella comunicazione.

“Vogliamo sempre garantire di lavorare nell’interesse di tutti i nostri clienti, inclusi i costruttori e i loro clienti,” ha affermato Danroth. “Abbiamo fatto molto in poco tempo e ulteriori miglioramenti sono in corso, il che aiuterà ulteriormente l’industria.”

“I nostri membri apprezzano l’impegno che Manitoba Hydro ha assunto nel velocizzare le connessioni energetiche per le nuove costruzioni abitative,” ha continuato McInnes. “E siamo impegnati a lavorare insieme per rispettare questi impegni.”

L’Italia è un paese con un rischio sismico significativo a causa della sua posizione geologica. La penisola italiana si trova al confine tra la placca eurasiatica e la placca africana, rendendola soggetta a frequenti terremoti.

Inoltre, l’Italia è attraversata da numerose faglie attive, che contribuiscono ulteriormente alla sua vulnerabilità sismica. Queste condizioni geologiche creano un ambiente dinamico in cui le forze tettoniche possono accumularsi e rilasciarsi sotto forma di terremoti di varia intensità.

Principali Aree a Rischio Sismico in Italia

L’Appennino

Questa catena montuosa, che attraversa l’Italia centrale, è una delle zone più sismicamente attive. Terremoti significativi, come quello dell’Aquila nel 2009 e quelli in Umbria e Marche nel 2016, si sono verificati in quest’area.

Sud Italia e la Sicilia

La regione meridionale e l’isola di Sicilia sono anch’esse soggette a un rischio elevato. Ad esempio, il terremoto di Messina nel 1908 è stato uno dei più devastanti nella storia italiana.

Calabria

Questa regione è nota per avere frequenti terremoti di moderata intensità, con alcuni eventi storici di grande magnitudo.

Misure per Migliorare la Sicurezza Sismica

Norme Edilizie Rigorose

L’Italia ha introdotto norme edilizie che richiedono che i nuovi edifici siano progettati per resistere ai terremoti. Le normative sismiche sono aggiornate regolarmente in base ai nuovi studi scientifici e alle tecnologie disponibili.

Rinforzo degli Edifici Esistenti

Molti edifici storici e strutture antiche in Italia non sono conformi alle norme sismiche moderne. Sono stati avviati programmi di rinforzo e restauro per migliorare la sicurezza di questi edifici.

Monitoraggio Sismico

L’Istituto Nazionale di Geofisica e Vulcanologia (INGV) monitora costantemente l’attività sismica in Italia, fornendo dati in tempo reale e allarmi precoci per i terremoti.

Educazione e Preparazione

La popolazione è informata e preparata attraverso campagne di sensibilizzazione e esercitazioni periodiche su come comportarsi durante un terremoto.

Materiali Utilizzati per la Creazione di Edifici Antisismici

Calcestruzzo Armato

È uno dei materiali più comuni per la costruzione di edifici antisismici. Il calcestruzzo armato è una combinazione di calcestruzzo e barre di acciaio (armature) che migliorano la resistenza alla trazione e alla compressione, rendendo le strutture più robuste e flessibili.

Acciaio Strutturale

L’acciaio è altamente resistente e flessibile, il che lo rende ideale per sopportare le forze sismiche. Le strutture in acciaio possono deformarsi senza rompersi, assorbendo così l’energia del terremoto.

Legno Lamellare

Anche se meno comune in alcune regioni, il legno lamellare è un materiale utilizzato per edifici antisismici, soprattutto in zone a basso-medio rischio sismico. È leggero, flessibile e ha buone proprietà di assorbimento dell’energia sismica.

Muratura Rinforzata

Questo tipo di muratura utilizza materiali tradizionali come mattoni o blocchi di cemento, ma con l’aggiunta di armature in acciaio o fibre sintetiche per migliorarne la resistenza.

Materiali Compositi

I materiali compositi, come le fibre di carbonio o di vetro, vengono utilizzati per rinforzare le strutture esistenti. Questi materiali possono essere applicati come rinforzi esterni per aumentare la resistenza e la flessibilità degli edifici senza aggiungere un peso significativo.

Sistemi di Isolamento Sismico

I sistemi di isolamento sismico, come i cuscinetti di isolamento sismico (isolatori elastomerici) e i dissipatori di energia, sono dispositivi installati alla base degli edifici per ridurre l’energia trasmessa dal terreno all’edificio.

Vetro di Sicurezza

Utilizzato per le finestre e le facciate degli edifici, il vetro di sicurezza è trattato termicamente o laminato per evitare che si frantumi in pezzi pericolosi in caso di terremoto.

Questi materiali e tecniche sono selezionati e combinati attentamente dai progettisti e ingegneri strutturali per garantire che gli edifici possano resistere alle sollecitazioni sismiche e proteggere gli occupanti durante un evento sismico.

Fonti:

INGV – Istituto Nazionale di Geofisica e Vulcanologia

Protezione Civile – Sicurezza Sismica

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Le Startups Portano Più Luce alle Fotocamere degli Smartphone

Quando si tratta di fotocamere per smartphone, più grande è meglio. Sensori d’immagine e lenti più grandi hanno più luce con cui lavorare, quindi possono risolvere più dettagli. Questo è particolarmente importante, perché i filtri che creano immagini a colori bloccano anche circa il 70 percento della luce in arrivo.

Questi filtri a colori – disposti come una griglia di rosso, verde e blu sui pixel del sensore d’immagine – esistono da decenni. Ma nuovi approcci promettono di sfruttare la fisica della luce per creare immagini a colori senza bloccare così tanti fotoni. Tre di tali percorsi verso immagini più nitide sono stati presentati al 2023 IEEE International Electron Device Meeting (IEDM). Ora, questi metodi stanno iniziando ad emergere dalla fase di laboratorio.

Ad esempio, Samsung fornirà la fotocamera anteriore per il nuovo telefono di Xiaomi con sede in Cina che utilizza la tecnologia nano-prism di Samsung per migliorare le prestazioni in condizioni di scarsa illuminazione. La tecnologia non sostituisce i filtri a colori; utilizza la diffrazione per raccogliere più luce in ciascun pixel specifico del colore. Questo migliora la sensibilità alla luce del 25 percento, secondo l’azienda.

Intanto, due nuove startup hanno sviluppato modi per catturare immagini a colori senza filtri. Una spinoff di Imec chiamata Eyeo ha annunciato questo mese di aver raccolto €15 milioni (17 milioni di dollari USA) in finanziamenti seed. E PxE Holographic Imaging ha presentato una tecnologia che combina rilevamento della profondità e imaging a colori al Consumer Electronics Show di quest’anno (CES) a gennaio.

Entrambi PxE e Eyeo sono compatibili con i sensori CMOS, i sensori d’immagine digitali più comuni utilizzati nelle fotocamere oggi. “Il sensore CMOS è una piattaforma molto matura e solida su cui costruire. Lo trovi in ogni dispositivo oggi,” dice il fondatore e CEO di PxE Yoav Berlatzky. Ma “tutti vogliono che più fotoni raggiungano i loro sensori CMOS.”

La Fotocamera a Colori Senza Filtro di Eyeo

Eyeo mira a commercializzare la ricerca presentata da Imec all’IEDM nel 2023 per applicazioni nell’elettronica di consumo, nella sicurezza e altro ancora. Rimuovendo il filtro a colori, il sensore d’immagine della startup diventa tre volte più sensibile rispetto ai sensori CMOS tradizionali. “È come se finalmente stessimo aprendo gli occhi di un sensore d’immagine,” dice il CEO di Eyeo Jeroen Hoet.

Funziona inviando la luce attraverso guide d’onda verticali che dividono la luce in base alla lunghezza d’onda, quindi dirigono i fotoni al pixel appropriato. Le guide d’onda agiscono come un imbuto, quindi quei pixel possono essere ridotti a meno di 0,5 micrometri di larghezza, circa la metà delle dimensioni di un tipico pixel di smartphone. La tecnologia corrisponde anche meglio alla sensibilità ai colori dell’occhio umano rispetto agli attuali sensori d’immagine basati su filtri, secondo la ricerca di Imec.

La tecnologia di divisione del colore è progettata per essere realizzata con gli strumenti e i processi esistenti già utilizzati nelle fonderie CMOS. La sfida arriva dal lato software. Eyeo sta ora lavorando per garantire che il sensore sia compatibile con i sistemi dei potenziali clienti, secondo Hoet.

In termini di applicazioni, Hoet afferma che il vantaggio dei sensori d’immagine più piccoli e sensibili di Eyeo è particolarmente evidente per gli smartphone. Tuttavia, si aspetta che la tecnologia venga adottata prima per altri usi, come sistemi di sicurezza per condizioni di scarsa illuminazione o dispositivi di realtà aumentata che richiedono sensori ultracompatti.

PxE Porta il 3D al CMOS

L’idea di base di PxE è simile. Entrambe le aziende mirano a imitare i filtri a colori senza perdere fotoni e “in qualche modo ottenere i colori nel posto giusto sul pixel giusto” piegando le onde luminose, riassume Berlatzky.

PxE utilizza una lastra di materiale diffrattivo che chiama “holocoder” non solo per creare immagini a colori, ma anche per agire come sensore di profondità (da qui la parte “olografica” del nome dell’azienda). Quando la luce bianca passa attraverso l’holocoder, crea un modello di interferenza che viene registrato dal sensore. Gli algoritmi di PxE utilizzano poi quel modello per ricostruire un’immagine virtuale 3D – un ologramma. Il modello di interferenza codifica anche informazioni sulla lunghezza d’onda della luce, quindi le immagini a colori (e infrarossi) possono essere ricostruite simultaneamente.

Berlatzky afferma che l’hardware di PxE è “meno esotico” rispetto ai divisori di colore e ad altri approcci che utilizzano metasuperfici appositamente progettate. Gran parte della sua potenza deriva dal software. “La base dell’algoritmo è la fisica della luce,” spiega Berlatzky. “Puoi pensare di farlo girare al contrario, dal sensore CMOS al mondo esterno, e ricostruire ciò che la fotocamera sta effettivamente vedendo, in termini di profondità e immagine.”

Come Eyeo, il sensore d’immagine di PxE potrebbe essere utilizzato in una serie di applicazioni – in particolare in quelle che già dispongono di sensori di profondità e immagine separati, come auto e smartphone.

1. Introduzione: Il ruolo crescente della robotica nelle carpenterie metalliche

Negli ultimi anni, la robotica ha trasformato il modo in cui le carpenterie metalliche operano, migliorando significativamente la produttività e riducendo i tempi di produzione. L’adozione di robot industriali, in particolare la robotica collaborativa, permette di automatizzare compiti complessi e ripetitivi con precisione e velocità, migliorando al contempo la sicurezza e riducendo gli errori. In un contesto in cui le richieste di qualità e velocità di esecuzione sono in aumento, la robotica rappresenta una soluzione efficace per mantenere la competitività.

Le carpenterie metalliche che integrano la robotica collaborativa nei loro processi produttivi non solo aumentano la loro capacità operativa, ma riescono anche a gestire più progetti contemporaneamente senza aumentare i costi del lavoro manuale. La robotica aiuta a superare alcune delle sfide tradizionali del settore, come la carenza di manodopera qualificata, il rischio di infortuni e la necessità di rispettare scadenze sempre più strette.

In questo articolo, esploreremo come le tecnologie robotiche possono essere implementate nelle carpenterie metalliche, quali vantaggi offrono e quali tipi di robot sono più adatti per questo settore. Forniremo anche dati su costi, produttività e tempi di ritorno sull’investimento, offrendo una guida pratica e concreta per chi desidera modernizzare la propria officina.

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2. Robotica collaborativa: Cobot per le carpenterie metalliche

I cobot (robot collaborativi) rappresentano una delle soluzioni più innovative per le carpenterie metalliche. A differenza dei robot industriali tradizionali, che operano in aree separate e sicure, i cobot sono progettati per lavorare fianco a fianco con gli operatori umani. Questo significa che possono essere utilizzati per automatizzare compiti ripetitivi come la saldatura, la movimentazione dei materiali o la finitura superficiale, senza richiedere l’isolamento del processo produttivo.

Uno dei principali vantaggi dei cobot è la loro facilità d’uso. A differenza dei robot industriali complessi, i cobot possono essere programmati con interfacce intuitive e sono generalmente più flessibili nell’adattarsi a diverse operazioni. Ad esempio, un cobot può essere utilizzato per saldare una struttura metallica in un turno e, nel successivo, per assemblare componenti in acciaio. Questa versatilità permette alle carpenterie di ottimizzare l’uso delle risorse e di adattarsi rapidamente ai cambiamenti nelle richieste del mercato.

Costi:

• I cobot hanno un costo inferiore rispetto ai robot industriali tradizionali, con prezzi che variano da 20.000 a 50.000 euro per unità, a seconda delle capacità e delle funzionalità specifiche.
• I modelli più avanzati, come il Universal Robots UR10e, hanno un prezzo medio di circa 35.000 euro, ma offrono una maggiore capacità di carico e un’ampia gamma di applicazioni.

Tabella esemplificativa:

Modello Cobot	Applicazione principale	Capacità di carico	Costo stimato (€)
Universal Robots UR5	Saldatura e assemblaggio	5 kg	25.000 – 30.000
Universal Robots UR10e	Movimentazione materiali	10 kg	35.000 – 45.000
Fanuc CRX-10iA	Saldatura e automazione	10 kg	30.000 – 40.000

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3. Saldatura robotizzata: Riduzione dei tempi e miglioramento della precisione

La saldatura robotizzata è una delle applicazioni più diffuse della robotica nelle carpenterie metalliche. I robot per la saldatura possono eseguire operazioni complesse e ripetitive con una precisione e velocità che superano quelle ottenute tramite saldatura manuale. I robot di saldatura sono in grado di gestire operazioni MIG, TIG e a punto, offrendo una qualità costante che riduce al minimo gli errori e gli scarti.

Un sistema di saldatura robotizzata può lavorare senza interruzioni per lunghe ore, aumentando notevolmente la produttività rispetto al lavoro manuale. Secondo uno studio di Welding Journal, l’uso di robot per la saldatura può ridurre i tempi di lavorazione del 40-60% rispetto ai metodi tradizionali. Questo è particolarmente vantaggioso per le carpenterie metalliche che gestiscono progetti di grandi dimensioni, dove è essenziale rispettare scadenze strette.

Costi:

• I sistemi di saldatura robotizzata partono da circa 50.000 euro per unità, con modelli più avanzati che possono arrivare fino a 200.000 euro.
• Il ritorno sull’investimento (ROI) per un sistema di saldatura robotizzato può essere raggiunto in 1-2 anni, a seconda del volume di produzione e del risparmio in termini di manodopera.

Tabella esemplificativa:

Modello Robot di Saldatura	Tipo di saldatura	Costo stimato (€)	ROI stimato (anni)
ABB IRB 1520ID	MIG, TIG	50.000 – 120.000	1 – 2 anni
KUKA KR Cybertech	Saldatura a punto	60.000 – 150.000	1,5 – 2 anni
Fanuc Arc Mate 100iC	Saldatura MIG	80.000 – 200.000	1 – 1,5 anni

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4. Movimentazione automatizzata dei materiali: Migliorare l’efficienza logistica

La movimentazione dei materiali è un’altra area che beneficia notevolmente della robotica nelle carpenterie metalliche. L’uso di robot mobili autonomi (AMR) o sistemi di movimentazione automatizzati consente di trasportare i materiali all’interno dell’officina in modo rapido e sicuro, riducendo i tempi morti e ottimizzando il flusso di lavoro.

I robot mobili autonomi, come il MiR500 di Mobile Industrial Robots, sono progettati per trasportare materiali pesanti da una parte all’altra dell’officina, eliminando la necessità di carrelli elevatori o manodopera umana per spostare carichi pesanti. Questi robot possono essere programmati per seguire percorsi predefiniti o per adattarsi dinamicamente ai cambiamenti nell’ambiente di lavoro.

Costi:

• I sistemi di movimentazione automatizzata partono da 25.000 euro per unità, con modelli avanzati che possono arrivare fino a 100.000 euro.
• Il ritorno sull’investimento per un sistema AMR è generalmente raggiunto in 1-3 anni, a seconda del volume di materiali movimentati e del risparmio ottenuto sulla manodopera.

Tabella esemplificativa:

Modello Robot di Movimentazione	Capacità di carico	Costo stimato (€)	ROI stimato (anni)
MiR500	500 kg	40.000 – 60.000	1 – 2 anni
Omron LD-250	250 kg	30.000 – 50.000	1,5 – 2 anni

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5. Automazione della piegatura e taglio: Riduzione degli errori e scarti

L’automazione dei processi di piegatura e taglio nelle carpenterie metalliche è un altro ambito in cui la robotica può fare una grande differenza. Le macchine per la piegatura CNC e i sistemi di taglio automatizzati utilizzano bracci robotizzati per piegare e tagliare il metallo con precisione millimetrica, riducendo al minimo gli errori e gli scarti.

I robot per la piegatura possono lavorare su pezzi di varie dimensioni e spessori, programmando ogni piegatura in modo preciso. Questo riduce il rischio di deformazioni indesiderate e permette di gestire materiali più complessi. I sistemi di taglio automatizzato, come i robot di taglio laser CNC, garantiscono un livello di precisione che è difficile ottenere manualmente, aumentando la produttività e la qualità del prodotto finito.

Costi:

• Le macchine per la piegatura automatizzata partono da 100.000 euro per unità, mentre i sistemi di taglio laser CNC possono costare tra i 150.000 e i 300.000 euro, a seconda della tecnologia utilizzata.
• Il risparmio sui costi di manodopera e scarti può consentire un ritorno sull’investimento entro 2-4 anni.

Tabella esemplificativa:

Macchinario	Funzione	Costo stimato (€)	ROI stimato (anni)
Piegatrice CNC automatizzata	Piegatura metalli	100.000 – 150.000	2 – 3 anni
Taglio laser CNC	Taglio preciso lamiere	150.000 – 300.000	2 – 4 anni

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6. Programmazione e manutenzione dei robot: Costi e tempi

Oltre all’acquisto dei robot, le carpenterie metalliche devono considerare anche i costi di programmazione e manutenzione. La programmazione di un robot può essere semplice grazie alle interfacce intuitive, ma in progetti complessi può richiedere l’intervento di specialisti. La manutenzione preventiva è essenziale per garantire che i robot funzionino in modo efficiente e ridurre i tempi di inattività.

Molti produttori di robot offrono pacchetti di manutenzione programmata che includono ispezioni regolari, aggiornamenti software e la sostituzione di parti usurate. I robot moderni sono dotati di sensori che monitorano costantemente le loro condizioni operative e segnalano eventuali anomalie, consentendo interventi tempestivi.

Costi:

• I costi di programmazione possono variare da 1.000 a 5.000 euro per configurazione, a seconda della complessità delle operazioni.
• I contratti di manutenzione programmata costano in media tra 2.000 e 10.000 euro all’anno, a seconda del numero di robot e della frequenza degli interventi.

Tabella esemplificativa:

Servizio	Costo stimato (€)
Programmazione robot	1.000 – 5.000
Manutenzione programmata	2.000 – 10.000/anno

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7. Sicurezza e vantaggi della robotica collaborativa

La sicurezza è uno degli aspetti chiave da considerare quando si implementano robot nelle carpenterie metalliche. I cobot sono progettati per lavorare in sicurezza accanto agli operatori umani, grazie a sensori avanzati che rilevano la presenza di persone e riducono immediatamente la velocità o si fermano in caso di potenziale contatto.

I vantaggi della robotica collaborativa includono non solo un aumento della produttività, ma anche una riduzione dei rischi legati agli infortuni sul lavoro. L’automazione di operazioni fisicamente impegnative, come il sollevamento di materiali pesanti o la saldatura in ambienti pericolosi, migliora le condizioni di lavoro e riduce l’assenteismo causato da lesioni.

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8. Conclusioni: La robotica come fattore di crescita per le carpenterie metalliche

L’adozione della robotica nelle carpenterie metalliche rappresenta un’opportunità significativa per migliorare l’efficienza operativa, ridurre i costi e aumentare la produttività. La robotica collaborativa, i sistemi di saldatura automatizzata, la movimentazione dei materiali e i processi di taglio e piegatura automatizzati offrono vantaggi tangibili in termini di precisione, velocità e sicurezza. Con investimenti iniziali che possono essere ammortizzati in pochi anni, la robotica si conferma un elemento chiave per le aziende che desiderano competere su progetti più complessi e di alto valore.

Fonti e link utili:

• Universal Robots
• Fanuc Robotics
• Mobile Industrial Robots
• Welding Journal

Aggiornamento del 23-07-2025

Metodi Pratici di Applicazione

Nelle sezioni precedenti, abbiamo esplorato le varie tecnologie robotiche disponibili per le carpenterie metalliche e i loro benefici. Ora, vediamo alcuni esempi pratici di come queste tecnologie possono essere applicate concretamente.

Esempio 1: Implementazione di Cobot per la Saldatura

Una carrozzeria metallica ha deciso di implementare un cobot per automatizzare il processo di saldatura. Il cobot scelto è stato il Universal Robots UR10e, grazie alla sua capacità di carico di 10 kg e alla sua versatilità.

• Applicazione: Il cobot è stato programmato per eseguire saldature su strutture metalliche complesse.
• Risultati: La carrozzeria ha ridotto i tempi di produzione del 30% e ha migliorato la qualità delle saldature, riducendo gli scarti del 25%.

Esempio 2: Sistema di Movimentazione Automatizzata dei Materiali

Una grande officina metallica ha adottato un sistema di movimentazione automatizzata dei materiali utilizzando robot mobili autonomi (AMR).

• Applicazione: Gli AMR sono stati utilizzati per trasportare lastre di metallo e componenti finiti all’interno dell’officina.
• Risultati: L’officina ha ridotto i tempi morti del 40% e ha migliorato la sicurezza sul luogo di lavoro, eliminando il rischio di infortuni legati alla movimentazione manuale dei materiali pesanti.

Esempio 3: Automazione della Piegatura e del Taglio

Una piccola impresa di lavorazione del metallo ha investito in una piegatrice CNC automatizzata e in un sistema di taglio laser CNC.

• Applicazione: La piegatrice CNC è stata utilizzata per piegare componenti metallici con precisione millimetrica, mentre il sistema di taglio laser CNC è stato impiegato per tagliare lastre di metallo con grande accuratezza.
• Risultati: L’impresa ha migliorato la precisione dei suoi prodotti del 20% e ha ridotto gli scarti del 15%, aumentando la sua capacità di competere con imprese più grandi.

Esempio 4: Integrazione di Robot di Saldatura

Una ditta specializzata in strutture metalliche ha integrato un robot di saldatura per migliorare l’efficienza del suo processo produttivo.

• Applicazione: Il robot di saldatura è stato programmato per eseguire operazioni di saldatura MIG e TIG su strutture metalliche di grandi dimensioni.
• Risultati: La ditta ha aumentato la sua produttività del 50% e ha migliorato la qualità delle saldature, riducendo i reclami dei clienti del 30%.

Questi esempi dimostrano come le tecnologie robotiche possano essere applicate in modo pratico e concreto per migliorare l’efficienza, la produttività e la qualità nelle carpenterie metalliche. Investire nella robotica può sembrare un impegno significativo, ma i benefici a lungo termine possono essere sostanziali, aiutando le imprese a rimanere competitive in un mercato in continua evoluzione.

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