Quante prese elettriche in una stanza?

Quante prese o scatole posso collegare a cascata nella stessa stanza?

Secondo la Norma CEI 64-8, nel contesto residenziale, è possibile collegare fino a due prese in cascata su un singolo punto presa. Tuttavia, all’interno dello stesso locale non ci sono limitazioni specifiche riguardo al numero di prese elettriche che possono essere installate.

È importante notare che questa regola non si applica ai circuiti ausiliari o di segnale, che potrebbero avere disposizioni diverse.

L’articolo Quante prese elettriche in una stanza? fornisce ulteriori informazioni sull’argomento.

Come proteggere un serbatoio metallico interrato

Introduzione alla Protezione Catodica

Il Problema della Corrosione

La corrosione è un fenomeno naturale che colpisce i materiali metallici, causando danni irreparabili e costi di manutenzione elevati. I serbatoi metallici interrati sono particolarmente vulnerabili alla corrosione, poiché sono esposti a condizioni ambientali aggressive come l’umidità, il suolo e le sostanze chimiche.

La Soluzione della Protezione Catodica

La protezione catodica è una tecnica efficace per prevenire la corrosione dei metalli. Consiste nell’applicazione di una corrente elettrica continua a bassa tensione per modificare il potenziale elettrochimico del metallo e ridurre la sua reattività.

La Scienza dietro la Protezione Catodica

Principi Elettrochimici

La protezione catodica si basa sui principi dell’elettrochimica. Quando un metallo è immerso in un elettrolita (come il suolo o l’acqua), si formano reazioni elettrochimiche che portano alla corrosione. La protezione catodica consiste nell’applicazione di una corrente elettrica che modifica il potenziale elettrochimico del metallo e riduce la sua reattività.

Tipi di Protezione Catodica

Esistono due tipi di protezione catodica: la protezione catodica galvanica e la protezione catodica a corrente impressa. La protezione catodica galvanica utilizza un anodo sacrificale per proteggere il metallo, mentre la protezione catodica a corrente impressa utilizza una fonte di alimentazione esterna per generare la corrente elettrica.

Applicazioni Pratiche e Casi Studio

Serbatoi Metallici Interrati

I serbatoi metallici interrati sono una delle applicazioni più comuni della protezione catodica. La corrosione può causare danni irreparabili a questi serbatoi, portando a perdite di prodotto e costi di manutenzione elevati. La protezione catodica può essere utilizzata per prevenire la corrosione e garantire la sicurezza e l’integrità del serbatoio.

Casi Studio

Caso Studio	Tipo di Protezione Catodica	Risultati
Serbatoio di stoccaggio di petrolio	Protezione catodica a corrente impressa	Riduzione della corrosione del 90%
Serbatoio di stoccaggio di acqua	Protezione catodica galvanica	Riduzione della corrosione del 80%

Guida Passo-Passo per l’Applicazione della Protezione Catodica

Valutazione del Rischio di Corrosione

La prima fase dell’applicazione della protezione catodica è la valutazione del rischio di corrosione. Ciò include l’analisi delle condizioni ambientali, del tipo di metallo e della presenza di sostanze chimiche.

Scelta del Tipo di Protezione Catodica

La seconda fase è la scelta del tipo di protezione catodica. Ciò dipende dalle condizioni specifiche del sito e dalle caratteristiche del metallo.

Installazione del Sistema di Protezione Catodica

L’installazione del sistema di protezione catodica include la posa degli anodi, la connessione alla fonte di alimentazione e la messa in servizio del sistema.

Sviluppi Futuri e Sinergie con Altre Tecnologie

Avanzamenti nella Tecnologia della Protezione Catodica

La tecnologia della protezione catodica è in continua evoluzione. Gli avanzamenti includono la sviluppo di nuovi materiali per gli anodi e l’utilizzo di sistemi di monitoraggio avanzati.

Sinergie con Altre Tecnologie

La protezione catodica può essere utilizzata in sinergia con altre tecnologie, come la protezione catodica a corrente impressa e la protezione catodica galvanica.

Riflessioni Critiche e Conclusione

Importanza della Protezione Catodica

La protezione catodica è una tecnica efficace per prevenire la corrosione dei metalli. La sua applicazione può garantire la sicurezza e l’integrità dei serbatoi metallici interrati e ridurre i costi di manutenzione.

Visione Etica

La protezione catodica è una tecnica che può contribuire a ridurre l’impatto ambientale della corrosione. La sua applicazione può aiutare a prevenire la perdita di prodotti chimici e a ridurre i costi di bonifica.

Per Approfondire

• NACE International
• ISO
• ASTM International

Il fondo Europe Clean Energy Fund III di Nuveen Infrastructure è specializzato nell’investimento in progetti di energia rinnovabile e sostenibile in Europa. Bnz, come sua controllata, si impegna a contribuire alla transizione verso un sistema energetico più verde e sostenibile.

Le batterie per lo stoccaggio dell’energia sono fondamentali per garantire la continuità e la stabilità del sistema elettrico, consentendo di immagazzinare l’energia prodotta da fonti rinnovabili quando è disponibile e utilizzarla quando c’è maggiore domanda. Questa tecnologia è cruciale per favorire l’integrazione delle energie rinnovabili nella rete elettrica.

Con questo investimento, Bnz dimostra il suo impegno nel mercato italiano delle energie rinnovabili, contribuendo alla creazione di posti di lavoro nel settore e alla riduzione delle emissioni di gas serra. L’azienda si propone di essere un attore chiave nella transizione energetica del Paese, puntando sull’innovazione e sulla sostenibilità.

Le imprese partner Barletta e Aetna Bridge hanno presentato una contro-querela contro il Dipartimento dei Trasporti del Rhode Island (RIDOT) a seguito della chiusura del ponte di Washington. La chiusura del ponte è stata necessaria a causa di problemi strutturali che hanno reso il ponte non sicuro per il transito veicolare.Le imprese hanno sostenuto che il RIDOT non ha fornito informazioni accurate sulla condizione del ponte durante la fase di progettazione e costruzione. Inoltre, hanno affermato che il RIDOT non ha effettuato una manutenzione adeguata del ponte nel corso degli anni, contribuendo così al deterioramento della struttura.La contro-querela presentata dalle imprese partner Barletta e Aetna Bridge mira a ottenere un risarcimento per i danni subiti a causa della chiusura del ponte di Washington. Al momento, il caso è in fase di valutazione legale e si attendono ulteriori sviluppi.La chiusura del ponte di Washington ha causato disagi alla circolazione stradale e ha evidenziato la necessità di investire nella manutenzione e nella sicurezza delle infrastrutture stradali. Il RIDOT ha annunciato che sono in corso indagini approfondite sulla condizione di altri ponti nella zona al fine di prevenire situazioni simili in futuro.

La norma UNI 11224:2019, dal titolo “Controllo iniziale e manutenzione dei sistemi di rivelazione incendi“, fornisce una dettagliata descrizione delle procedure di controllo iniziale, sorveglianza, manutenzione periodica e verifica generale dei sistemi di rivelazione automatica di incendi.

È applicabile anche ai sistemi di rivelazione che attivano dispositivi di sicurezza antincendio o sistemi di estinzione automatica.

UNI 11224:2019 – definizione e funzione dei sistemi di rivelazione incendi

I sistemi di rivelazione automatica di incendi, comprendenti rilevatori di fumo e altri dispositivi, rappresentano una componente cruciale della protezione antincendio. Essi rilevano la presenza di fumo o fuoco e segnalano allarmi per garantire la sicurezza degli occupanti degli edifici.

Per mantenere la loro efficacia, è fondamentale una manutenzione regolare. Utilizzando software specifici, è possibile monitorare e gestire l’intero impianto di rivelazione in modo efficiente, assicurando la tempestiva esecuzione delle attività di manutenzione.

Periodicità della manutenzione

La norma stabilisce una serie di interventi di manutenzione con periodicità ben definite:

• Controllo iniziale: Effettuato prima della consegna di un nuovo sistema, dopo modifiche significative o quando si assume la manutenzione di un sistema esistente.
• Sorveglianza continua: Segue un piano di manutenzione programmata, gestito dal responsabile del sistema.
• Controllo periodico: Deve avvenire almeno ogni sei mesi, secondo il piano di manutenzione.
• Manutenzione ordinaria: Eseguita al bisogno per riparazioni di lieve entità.
• Manutenzione straordinaria: Eseguita al bisogno per riparazioni importanti.
• Verifica generale del sistema: Almeno ogni 12 anni, in base alle indicazioni normative e alle istruzioni dei produttori.

Documentazione necessaria

La norma richiede la produzione di vari documenti per ogni tipo di intervento:

• Controllo iniziale: Rapporti di prova e liste di controllo funzionale.
• Sorveglianza: Registrazioni semplici conformi al piano di manutenzione.
• Controllo periodico: Rapporti di prova e liste di controllo funzionale.
• Manutenzione ordinaria e straordinaria: Documenti di intervento sottoscritti dal tecnico incaricato.
• Verifica generale: Rapporti di prova e liste di controllo conformi.

Condizioni ambientali durante prove e verifiche

Le prove devono essere condotte in condizioni operative normali. Se l’ambiente è in fase di cantiere o non operativo, è necessario:

• Assicurarsi che le condizioni non falsino i risultati.
• Verificare che dispositivi e sensori non siano ostacolati.
• Riprodurre condizioni operative reali ove possibile.

In mancanza di tali condizioni, le prove devono essere rinviate. È inoltre essenziale evitare che le attivazioni del sistema causino pericoli o disagi agli occupanti, prevenendo panico e disagio.

Procedure di intervento

Prima di intervenire su un sistema di rivelazione, è necessario:

• Recuperare manuali d’uso, disegni e documentazione di progetto.
• Verificare parametri di dimensionamento e norme di riferimento.
• Utilizzare strumenti di prova e strumentazione elettronica adeguata.

Prove specifiche sui rivelatori

La norma descrive le modalità di prova per diversi tipi di rivelatori, tra cui:

• Rivelatori di fumo puntiformi e lineari.
• Rivelatori combinati.
• Rivelatori di calore puntiformi e lineari.
• Sistemi di rivelazione ad aspirazione.
• Rivelatori per condotta.
• Rivelatori di fiamma.
• Pulsanti di allarme antincendio.
• Segnalatori ottici e acustici.
• Dispositivi di commutazione e attuatori dei sistemi di estinzione.
• Sistemi di allarme vocale.
• Dispositivi con collegamento radio.
• Controllo Iniziale: Preliminare e Funzionale

Il controllo iniziale è suddiviso in:

• Controllo preliminare: Ispezione visiva dell’impianto, conforme alla norma UNI 9795, verifica della rispondenza al progetto e della posa in opera.
• Controllo funzionale: Verifica della compatibilità delle logiche richieste e delle interazioni con altri impianti.

Controllo periodico e verifica generale

Il controllo periodico si esegue con specifiche cadenze annuali, mentre la verifica generale, ogni 12 anni, include la disponibilità di parti di ricambio e l’assenza di modifiche sostanziali all’impianto.

Al termine di ogni ciclo di manutenzione, i rivelatori devono essere sottoposti a revisione, sostituzione o prova reale per garantire l’affidabilità del sistema.