La scala non è solo un elemento funzionale: è una parte integrante dell'architettura e dell'identità di un ambiente. Il nostro servizio di costruzione scale in acciaio su misura unisce design, ingegneria e artigianato per offrire soluzioni solide, sicure e perfettamente integrate con l'estetica degli spazi.
Grazie all'esperienza maturata in ambito industriale, civile e artigianale, progettiamo e realizziamo scale in acciaio resistenti e personalizzabili, capaci di adattarsi a qualsiasi contesto: abitazioni private, uffici, capannoni, edifici pubblici, showroom o ambienti produttivi. Ogni realizzazione è frutto di un'attenta progettazione tecnica e di un'elevata cura costruttiva.
Cosa realizziamo:
Scale dritta, a L, a U, a chiocciola o elicoidali
Scale autoportanti o con struttura a giorno
Gradini in acciaio, legno, vetro o altri materiali combinati
Corrimano e parapetti su misura in acciaio inox, verniciato o zincato
Scale per interni e per esterni
Soluzioni antiscivolo e trattamenti anticorrosione per uso industriale
Caratteristiche del servizio
Progettazione su misura con disegni tecnici e render 3D
Materiali certificati e lavorazione a regola d'arte
Massima attenzione a normative di sicurezza e portata strutturale
Possibilità di integrazione con elementi architettonici esistenti
Finiture personalizzabili: verniciatura a polvere, zincatura, acciaio inox satinato
Trasporto e montaggio in tutta Italia, con personale qualificato
Ogni scala viene pensata per durare nel tempo, valorizzare l'ambiente in cui si inserisce e garantire sicurezza, stabilità e comfort d'uso, anche in ambiti professionali o ad alto traffico.
A chi è rivolto questo servizio
Privati che desiderano una scala moderna, robusta e di design
Studi di architettura e progettisti in cerca di un partner tecnico affidabile
Imprese edili o artigiani che cercano fornitori di qualità
Aziende e industrie che necessitano scale metalliche robuste per uso tecnico o produttivo
Condomini, negozi, showroom o spazi pubblici che vogliono un impatto estetico professionale
Perché scegliere una scala in acciaio su misura?
Estetica e funzionalità in un unico elemento architettonico
Durabilità elevata e manutenzione minima
Massima libertà progettuale per adattarsi a ogni esigenza
Elevata resistenza meccanica e sicurezza certificata
Personalizzazione totale di struttura, forma, finitura e dettagli
📌 Una scala in acciaio ben progettata è un investimento in sicurezza, valore e stile. Contattaci per progettare insieme la scala più adatta al tuo spazio e alle tue esigenze: solida, sicura e completamente su misura.
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Benvenuto nella nostra raccolta dedicata alle scale in acciaio, dove sicurezza, design e funzionalità si uniscono. Qui potrai approfondire tecniche costruttive, materiali innovativi e soluzioni su misura per ogni esigenza. Esplora gli articoli e scopri come realizzare scale robuste, estetiche e durature per ogni progetto.
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Quando è consigliato eseguire il processo di tempra per le strutture in acciaio?
Capitolo 1: Cos’è il processo di tempra dell’acciaio
Cos’è la tempra e perché è importante
La tempra è un trattamento termico utilizzato per aumentare la durezza e la resistenza meccanica dell’acciaio. Questo processo consiste nel riscaldare l’acciaio a una temperatura specifica, mantenere questa temperatura per un certo tempo e poi raffreddarlo rapidamente. L’obiettivo principale della tempra è modificare la struttura cristallina dell’acciaio, passando dalla forma austenitica a quella martensitica, che conferisce elevate proprietà meccaniche.
La tempra è fondamentale nei settori industriali in cui la resistenza all’usura, alla deformazione e alla frattura è essenziale. Viene utilizzata, ad esempio, nella fabbricazione di utensili da taglio, componenti automobilistici e strutture portanti.
Eseguire una tempra corretta garantisce non solo la durezza, ma anche una buona combinazione di resilienza e tenacità. Questo equilibrio è cruciale per evitare che i componenti diventino troppo fragili.
Secondo il manuale ASM Handbook on Heat Treating (ASM International), il controllo accurato delle condizioni di tempra è essenziale per ottenere prestazioni ottimali.
Le fasi principali della tempra
Il processo di tempra prevede tre fasi principali:
Riscaldamento: l’acciaio viene riscaldato sopra la temperatura critica, solitamente tra 800°C e 950°C.
Mantenimento: l’acciaio è mantenuto alla temperatura di austenitizzazione per un tempo sufficiente a garantire la trasformazione completa.
Raffreddamento rapido: l’acciaio viene raffreddato rapidamente in un mezzo come acqua, olio o aria forzata.
Ogni fase è critica: errori nella temperatura o nella velocità di raffreddamento possono causare difetti interni o cricche superficiali.
Variazioni del processo di tempra
Esistono diverse varianti di tempra per adattarsi a esigenze specifiche:
Tempra diretta: immersione immediata nel mezzo di raffreddamento.
Tempra interrotta: raffreddamento parziale seguito da mantenimento a temperatura intermedia.
Tempra a gradini (martempering): immersione in un bagno caldo, poi raffreddamento lento.
Tempra superficiale: riscaldamento localizzato con induzione o laser.
La scelta della variante dipende dal tipo di acciaio e dalla funzione del pezzo.
Proprietà ottenute dopo la tempra
Dopo la tempra, i materiali mostrano:
Aumento della durezza (fino a 65 HRC).
Miglioramento della resistenza all’usura.
Incremento della resistenza alla fatica.
Possibile riduzione della tenacità, da bilanciare con successivi trattamenti di rinvenimento.
Proprietà
Valore dopo tempra
Valore prima della tempra
Durezza (HRC)
55-65
20-30
Resistenza a trazione (MPa)
1400-2000
600-800
Resilienza (J)
10-20
30-50
Capitolo 2: Perché e quando è consigliata la tempra nelle strutture in acciaio
Obiettivi della tempra nelle strutture
La tempra delle strutture in acciaio viene consigliata principalmente per:
Migliorare la resistenza meccanica in elementi soggetti a carichi ciclici.
Aumentare la durata a fatica di travi e giunti.
Prevenire l’usura prematura in ambienti ostili.
Le strutture sottoposte a stress dinamici elevati, come ponti, gru e telai di macchinari pesanti, traggono enorme beneficio dalla tempra.
Fattori da considerare prima della tempra
Prima di eseguire la tempra su una struttura in acciaio, si devono valutare:
Composizione chimica: acciai legati come 42CrMo4 rispondono meglio alla tempra.
Dimensione e forma: pezzi molto grandi possono richiedere tempra differenziata o controllata.
Vincoli di progettazione: alcune geometrie complicate possono introdurre tensioni residue.
La selezione corretta del tipo di acciaio e del metodo di tempra è essenziale per evitare problemi successivi.
Quando evitare la tempra
La tempra non è consigliata in alcune situazioni:
Strutture molto sottili o delicate che rischiano deformazioni.
Acciai basso tenore di carbonio (<0,2%) che non sviluppano durezza sufficiente.
Componenti che richiedono altissima tenacità senza perdita di duttilità.
In questi casi si preferiscono trattamenti alternativi come la normalizzazione o la cementazione.
Tabelle con i criteri di scelta
Criterio
Eseguire la tempra?
Commento
Carico dinamico elevato
Sì
Migliora la resistenza
Sezione molto spessa
Con cautela
Rischio di cricche interne
Acciaio con <0,2% C
No
Scarsa risposta alla tempra
Struttura sottile e complessa
No
Rischio di deformazioni
Capitolo 3: Esempi pratici di applicazione della tempra nelle strutture in acciaio
Esempio 1: Tempra di travi in acciaio per edifici industriali
Nel caso di capannoni industriali o strutture per edifici multipiano, le travi portanti sono spesso soggette a carichi dinamici come vento, sisma, movimenti di carico/scarico. Eseguire la tempra su acciai come S355 o 42CrMo4 per le travi principali può aumentare la resistenza a fatica del 30-50%, riducendo la necessità di sovradimensionamenti.
Per esempio, una trave a doppio T (IPE 450) sottoposta a carichi dinamici ciclici può beneficiare di una tempra e successivo rinvenimento per ottenere una durezza di 45-50 HRC e una resistenza a trazione sopra i 900 MPa.
Questo riduce il rischio di fessurazioni nel tempo, soprattutto nei collegamenti bullonati o saldati.
Esempio 2: Tempra di componenti strutturali per macchine utensili
Nelle macchine utensili (es. torni, fresatrici pesanti), la base strutturale deve garantire rigidità ed assenza di deformazioni sotto carico. Un classico esempio è il basamento in acciaio saldato: realizzare questi componenti in acciaio C45 o 39NiCrMo3 e sottoporli a una tempra superficiale localizzata migliora enormemente la stabilità geometrica.
Per esempio, la guida lineare di una fresatrice CNC può essere temprata a 60 HRC su uno spessore di 2-3 mm, mantenendo l’interno tenace e assorbente agli urti.
Vantaggio pratico:
Miglior precisione di lavoro (+20%).
Maggiore vita utile delle guide (> 10 anni).
Esempio 3: Tempra in strutture saldate di gru o escavatori
Le gru mobili o gli escavatori lavorano sotto carichi altamente variabili. Le strutture portanti, spesso saldate in acciaio S690QL o S960QL, possono essere temprate localmente nei punti più critici, come:
Attacchi snodati.
Bracci telescopici.
Punti di ancoraggio dei pistoni idraulici.
Con la tempra a induzione localizzata, si può rinforzare la superficie senza compromettere la tenacità interna, garantendo una maggiore resistenza a fatica e riducendo i rischi di cedimenti improvvisi.
Esempio 4: Tempra di elementi strutturali ferroviari
Nei binari ferroviari o traversine d’acciaio, la tempra ad alta velocità (ad esempio mediante raffreddamento spray) permette di ottenere:
Una durezza superficiale molto alta (fino a 58-60 HRC).
Una struttura interna ancora tenace e resistente alla rottura.
Questo trattamento riduce l’usura delle rotaie del 40-50%, abbassando drasticamente i costi di manutenzione.
Componente
Tipo di acciaio
Tempra consigliata
Vantaggi principali
Trave capannone
S355, 42CrMo4
Tempra + rinvenimento
Migliora resistenza a fatica
Basamento macchina utensile
C45, 39NiCrMo3
Tempra superficiale
Migliora stabilità geometrica
Braccio gru
S690QL, S960QL
Tempra localizzata
Aumenta resistenza meccanica
Binario ferroviario
R260
Tempra completa
Riduce usura prolungando la vita
Capitolo 4: Tipologie di acciai e risposte alla tempra
Acciai basso legati più adatti alla tempra
Gli acciai legati con elementi come cromo, molibdeno e nichel rispondono meglio alla tempra. Esempi pratici:
42CrMo4: eccellente per pezzi medi e grandi dimensioni.
34CrNiMo6: adatto per elevate sollecitazioni a fatica.
Questi acciai sviluppano una struttura martensitica più uniforme e stabile rispetto agli acciai al carbonio semplici.
Acciai non adatti o difficili da temprare
Alcuni materiali non reagiscono bene alla tempra, come:
Acciai dolci (C < 0,25%): scarsa durezza dopo raffreddamento rapido.
Acciai inossidabili austenitici: possono indurirsi solo tramite lavorazioni a freddo, non tempra.
In questi casi si ricorre a trattamenti alternativi come solubilizzazione o austempering.
Come influenza la composizione chimica
La quantità di carbonio, e la presenza di leghe come Cr e Mo, influenza direttamente:
La temperatura di tempra.
La velocità di raffreddamento necessaria.
La stabilità della struttura martensitica.
Ad esempio, più carbonio implica maggiore durezza, ma anche maggiore rischio di fragilità.
Elemento
Effetto sulla tempra
Carbonio (C)
Aumenta durezza
Cromo (Cr)
Migliora tempra profonda
Molibdeno (Mo)
Riduce rischio di cricche
Nichel (Ni)
Aumenta tenacità
Errori comuni da evitare durante la tempra
Esempi pratici di errori:
Surriscaldamento: oltre i 950°C causa grana grossa e fragilità.
Raffreddamento troppo lento: formazione di perlite anziché martensite.
Contaminazione dei mezzi di tempra: introduce difetti superficiali.
È fondamentale controllare accuratamente temperatura e tempi!
Capitolo 5: Come scegliere il metodo di tempra per le strutture in acciaio
Analisi del tipo di sollecitazione
La prima domanda da porsi è: che tipo di sollecitazione subirà la struttura? Esempi pratici:
Sollecitazioni statiche (es. pilastri di capannoni): può bastare una tempra semplice seguita da rinvenimento.
Sollecitazioni dinamiche (es. braccio di escavatore): serve una tempra profonda o una tempra differenziata per massimizzare la resistenza.
L’analisi delle forze agenti permette di calibrare il tipo di tempra ottimale.
Valutazione delle dimensioni del pezzo
Le dimensioni influenzano la scelta del metodo:
Pezzi piccoli o medi (spessore <50 mm): tempra diretta in olio o acqua.
Pezzi grandi (>100 mm di spessore): preferibile tempra a gradini o tempra interrotta per evitare cricche.
Per esempio, un basamento di macchina utensile (peso > 2 tonnellate) deve essere temprato gradualmente per non rischiare rotture interne.
Scelta del mezzo di raffreddamento
La scelta tra acqua, olio o gas influisce su:
Mezzo di tempra
Velocità di raffreddamento
Rischio di cricche
Applicazioni tipiche
Acqua
Molto alta
Alto
Piccoli pezzi in acciai ad alto C
Olio
Moderata
Medio
Pezzi di dimensioni medie
Gas/aria forzata
Bassa
Basso
Tempra dolce su pezzi grandi
Esempio pratico:
Un albero motore per camion in 42CrMo4 viene temprato in olio per evitare tensioni residue elevate.
Quando preferire tempra superficiale
Se l’obiettivo è migliorare la resistenza all’usura senza compromettere la tenacità interna, la soluzione ideale è la tempra superficiale.
Esempi concreti:
Guide lineari di fresatrici CNC temprate solo sulla superficie per mantenere flessibilità all’interno.
Pignoni e ingranaggi di grandi dimensioni trattati solo nella zona dentata.
La tempra superficiale è spesso realizzata con induzione o laser, regolando profondità e intensità.
Capitolo 6: Errori comuni e migliori pratiche nella tempra di strutture
Errori più comuni
Esempi pratici di errori che si possono commettere:
Non controllare la temperatura di austenitizzazione: porta a grana grossa e bassa tenacità.
Utilizzare il mezzo di raffreddamento sbagliato: ad esempio acqua su pezzi grandi = cricche sicure.
Trascurare il rinvenimento post-tempra: martensite grezza è troppo fragile se non rinvenuta correttamente.
Migliori pratiche operative
Alcune buone regole:
Controllare ogni fase (riscaldamento, mantenimento, raffreddamento).
Misurare la durezza dopo tempra con prove Rockwell o Vickers.
Eseguire un trattamento di rinvenimento subito dopo la tempra.
Controlli da eseguire
Subito dopo la tempra, occorre verificare:
Durezza superficiale e interna.
Integrità strutturale con esami ultrasonici o radiografici.
Presenza di tensioni residue.
Questo evita che pezzi difettosi entrino in esercizio.
Schema operativo riassuntivo
Fase
Obiettivo
Strumenti consigliati
Riscaldamento
Ottenere austenite uniforme
Forno a temperatura controllata
Mantenimento
Uniformare composizione
Pirometri, termocoppie
Raffreddamento rapido
Formare martensite resistente
Vasche con olio/acqua/gas
Rinvenimento
Migliorare tenacità
Forno regolabile 200-600°C
Capitolo 7: Domande frequenti sulla tempra delle strutture in acciaio
1. Quando è assolutamente necessario eseguire la tempra su una struttura in acciaio?
È necessario eseguire la tempra quando la struttura è soggetta a carichi dinamici, forti sollecitazioni cicliche o usura intensa, come nel caso di travi di gru, basi di presse o binari ferroviari.
2. Posso temprarare qualsiasi tipo di acciaio?
No. Solo gli acciai a medio-alto tenore di carbonio (>0,3%) o acciai legati (contenenti Cr, Mo, Ni) rispondono efficacemente alla tempra. Gli acciai dolci non sviluppano durezza sufficiente.
3. Come posso sapere se la tempra è riuscita?
Bisogna controllare:
La durezza raggiunta (HRC o HV).
La presenza di difetti (esami ad ultrasuoni o metallografici).
La stabilità dimensionale post-rinvenimento.
4. Qual è la differenza tra tempra completa e superficiale?
Tempra completa: coinvolge tutto il volume del pezzo.
Tempra superficiale: indurisce solo uno strato esterno (1-5 mm), lasciando il cuore più tenace.
5. Cosa succede se salto il rinvenimento dopo la tempra?
Il pezzo risulterà molto duro ma estremamente fragile. Potrebbe rompersi anche sotto carichi relativamente bassi. Il rinvenimento è quindi fondamentale per equilibrare durezza e tenacità.
Capitolo 8: Conclusione
La tempra delle strutture in acciaio è un’operazione strategica per aumentare la resistenza meccanica, la durabilità e l’affidabilità delle costruzioni, specialmente nei contesti industriali. Tuttavia, è essenziale valutare correttamente:
Il tipo di acciaio.
Le condizioni di carico.
La geometria del pezzo.
Eseguire correttamente ogni fase della tempra (riscaldamento, mantenimento, raffreddamento rapido, rinvenimento) permette di ottenere risultati eccellenti, evitando costosi problemi futuri.
👉 Come visto negli esempi pratici di travi di capannoni, basamenti di macchine utensili o strutture di escavatori, la tempra mirata può prolungare la vita utile dei componenti anche di 20-30 anni.
Per approfondimenti sulle tecniche di tempra e trattamento termico degli acciai, puoi consultare anche:
IntroduzioneNegli ultimi anni, il settore della produzione ha assistito a una rapida evoluzione grazie all’implementazione di tecnologie automatizzate avanzate. Tra le innovazioni più significative si trova l’automazione dedicata allo stampaggio ad alta densità,una tecnica fondamentale per la realizzazione di componenti metallici complessi e resistenti. Questo articolo si propone di esplorare come le soluzioni automatizzate stiano migliorando l’efficienza,la precisione e la qualità dei processi di stampaggio,offrendo al contempo una maggiore flessibilità nella produzione. Analizzeremo inoltre i vantaggi competitivi che queste tecnologie possono apportare alle aziende che operano in un mercato in continua evoluzione,evidenziando le sfide e le opportunità legate all’integrazione dell’automazione nei processi produttivi.
Automazione avanzata per la lavorazione della lamiera ad alta densità
La crescente richiesta di componenti strutturali in lamiera ad alta densità ha spinto le aziende a investire in sistemi di automazione avanzata per ottimizzare la lavorazione. Queste tecnologie modernizzate non solo aumentano l’efficienza, ma migliorano anche la precisione e la qualità dei prodotti finiti. Un’implementazione efficace può comportare:
Robotica industriale: utilizzata per carico e scarico dei materiali, garantendo un flusso di lavoro continuo.
Software di programmazione avanzato: che consente una gestione precisa dei parametri di lavorazione e monitoraggio in tempo reale.
Macchine CNC (Controllo Numerico Computerizzato): per tagli e piegature ad alta precisione, riducendo al minimo gli errori umani.
I sistemi automatizzati offrono anche la possibilità di personalizzare i processi in base alle specifiche esigenze dei clienti.Grazie alla raccolta di dati, le aziende possono analizzare le prestazioni delle macchine e apportare modifiche tempestive per migliorare ulteriormente i risultati. Le tabelle sottostanti mostrano un confronto tra processi tradizionali e automatizzati nella lavorazione della lamiera:
Caratteristiche
Processo Tradizionale
Processo Automizzato
Precisione
Bassa
Alta
Tempo di lavorazione
Maggiore
Ridotto
Costi operativi
Alti
Inferiori
Scalabilità
Difficile
Facile
Vantaggi della stampaggio ad alta densità nell’industria moderna
L’implementazione dello stampaggio ad alta densità nell’industria moderna offre numerosi vantaggi che si traducono in efficienza e qualità dei prodotti finiti. Tra i principali benefici possiamo evidenziare:
Maggiore robustezza: Il processo di stampaggio ad alta densità consente di creare componenti più solidi, in grado di resistere a condizioni di stress elevate.
Riduzione dei materiali di scarto: Grazie all’ottimizzazione dei processi, è possibile ridurre notevolmente lo spreco di materiali, migliorando la sostenibilità ambientale.
Precisione dimensionale: I prodotti ottenuti hanno tolleranze più strette, garantendo una maggiore compatibilità con altri componenti e sistemi.
Inoltre, l’adozione di tecnologie automatizzate nello stampaggio ad alta densità porta a una maggiore produttività e a costi di produzione ridotti. attraverso l’automazione, è possibile:
Incrementare la velocità di produzione: Linee di assemblaggio automatizzate consentono di ottenere una maggiore quantità di prodotti in tempi ridotti.
Ottimizzare il monitoraggio della qualità: Sistemi automatizzati possono effettuare controlli in tempo reale, garantendo che solo i componenti conformi vengano immessi sul mercato.
Facilitare la personalizzazione: le tecnologie avanzate consentono produzioni su misura, adattandosi rapidamente alle diverse esigenze del cliente.
Tecnologie chiave per l’automazione nel processo di stampaggio
Nel contesto del stampaggio ad alta inviluppo, diverse tecnologie innovative si stanno dimostrando essenziali per ottimizzare i processi e migliorare l’efficienza produttiva. L’uso di sistemi di controllo numerico computerizzato (CNC) consente una precisione senza precedenti nella lavorazione dei metalli,riducendo al minimo gli errori e garantendo una ripetibilità ottimale. Inoltre, l’integrazione di sistemi iot (Internet of Things) permette il monitoraggio in tempo reale delle macchine, facilitando la gestione proattiva della manutenzione e aumentando la disponibilità degli impianti.
Le linee di assemblaggio automatizzate stanno anche rivoluzionando il settore, con robot collaborativi che lavorano fianco a fianco con gli operatori per migliorare la produttività senza compromettere la qualità. La stampa 3D emerge come un’alternativa strategica per la produzione di prototipi e parti personalizzate, riducendo i tempi di sviluppo e i costi di produzione. L’adozione di software avanzati per la simulazione dei processi consente infine di pre-analizzare e ottimizzare i cicli di stampaggio, facilitando decisioni basate su dati concreti.
Raccomandazioni per l’implementazione efficace dell’automazione nel settore
Per garantire un’implementazione efficace dell’automazione nel settore della stampa ad alta densità, è cruciale seguire alcune linee guida fondamentali. In primo luogo, è necessario effettuare un’analisi dettagliata dei processi esistenti per identificare le aree che possono beneficiare maggiormente dell’automazione. Questo include:
Valutazione dei flussi di lavoro: Comprendere i passaggi critici e individuare eventuali colli di bottiglia.
Identificazione delle tecnologie appropriate: Scegliere strumenti e sistemi che si integrino perfettamente con le operazioni esistenti.
Formazione del personale: Assicurarsi che i dipendenti siano adeguatamente formati nell’uso delle nuove tecnologie.
In aggiunta, è fondamentale monitorare e analizzare costantemente i risultati ottenuti dall’automazione. Un approccio iterativo può portare a miglioramenti significativi nel tempo. Si consiglia di stabilire i KPI (Key Performance Indicators) per misurare l’efficacia dell’automazione. Una tabella di esempio potrebbe includere:
KPI
descrizione
Obiettivo
Produttività
Unità prodotte per ora
Aumento del 20% entro 6 mesi
Qualità
Difetti per milione di unità prodotte
meno di 50 difetti
Costo
Costo per unità prodotta
Riduzione del 15% entro un anno
In Conclusione
l’automazione nei processi di stampaggio ad alta spessore rappresenta un passo significativo verso l’ottimizzazione e l’efficienza nella produzione industriale. L’adozione di sistemi automatizzati non solo migliora la qualità e la precisione dei prodotti, ma contribuisce anche a ridurre i tempi di lavorazione e i costi operativi. Con l’evoluzione continua della tecnologia, le aziende sono sempre più in grado di implementare soluzioni innovative che soddisfano le crescenti esigenze del mercato moderno. È fondamentale, quindi, che gli operatori del settore rimangano aggiornati sulle ultime tendenze e sviluppi, per sfruttare appieno i vantaggi dell’automazione e migliorare la propria competitività nel panorama industriale.
Mercato dei coils e delle lamiere: un futuro di cambiamenti
Il mercato nazionale dei prodotti piani, in particolare coils e lamiere, è in fase di significativa trasformazione. Le nuove capacità produttive in arrivo e l’aumento dell’output con forno elettrico sono solo alcune delle novità all’orizzonte.
Mercato dei coils e delle lamiere: situazione attuale e prospettive future
Nel frattempo, l’importazione dai Paesi asiatici, come India e Vietnam, è in costante crescita, ma l’implementazione del Carbon Border Adjustment Mechanism (CBAM) prevista per il 2026 potrebbe modificare ulteriormente il panorama. Questi temi sono stati discussi nel webinar di siderweb, “MERCATO & DINTORNI”, dedicato al comparto dei prodotti piani in acciaio al carbonio.
Evoluzione dell’import e il ruolo dell’ex Ilva
Dal 2012 al 2023, l’importazione italiana di prodotti piani è aumentata notevolmente, passando da 7,8 milioni a 11,6 milioni di tonnellate. Questo incremento è stato in gran parte causato dalla riduzione della produzione dell’ex Ilva.
I principali Paesi fornitori restano Germania e Francia, ma si è verificato un notevole aumento delle importazioni dall’India e dal Vietnam. L’importazione dall’India è passata da 170mila a 1,18 milioni di tonnellate, mentre quella dal Vietnam è salita da 19mila a 985mila tonnellate. Anche la Cina ha aumentato le sue esportazioni verso l’Italia, sebbene in misura minore.
Effetti del CBAM e nuova capacità produttiva
L’entrata in vigore del CBAM nel 2026, che prevede l’introduzione di costi per la CO2 incorporata nei prodotti importati, potrebbe comportare significativi aumenti dei costi e ristrutturazioni dei Paesi di origine delle importazioni. Gianfranco Tosini, economista dell’Ufficio Studi di siderweb, ha sottolineato come queste misure potrebbero alterare profondamente il mercato.
Nel medio e lungo termine, il mercato italiano sarà ulteriormente trasformato dagli ingenti investimenti annunciati. La capacità produttiva installata dovrebbe passare dagli attuali 13,8 milioni di tonnellate ai 16,5 milioni di tonnellate entro il 2028, portando a una prevista riduzione delle importazioni. Acciaierie d’Italia e Metinvest Adria sono tra i principali investitori, con progetti per nuovi forni elettrici e il passaggio all’elettrosiderurgia.
Prezzi e domanda: inizio di anno debole
I primi mesi del 2024 hanno visto una debolezza dei prezzi dei prodotti piani sia in Europa che in Italia, come spiegato da Emanuele Norsa, coordinatore contenuti di siderweb. A differenza dei primi mesi del 2022 e 2023, la ripresa all’inizio di quest’anno è stata meno marcata e si è rapidamente esaurita, evidenziando le difficoltà dal lato della domanda.
Regolamentazioni Europee e impatto sul mercato
La regolamentazione europea, in particolare il CBAM, aggiunge ulteriore complessità al mercato. Dal 2026, chi importa acciaio nell’UE dovrà pagare un prezzo per la CO2 incorporata nei prodotti. Inoltre, il meccanismo di Salvaguardia limita i volumi di acciaio importabili senza dazio dai Paesi terzi tramite quote volumetriche. Una recente proposta di revisione della Salvaguardia da parte dell’UE, se approvata, potrebbe ridurre di circa 400mila tonnellate per trimestre le importazioni di coils a caldo senza dazio del 25%.
Il mercato dei prodotti piani in Italia è in piena evoluzione, influenzato da vari fattori tra cui nuovi investimenti produttivi, l’aumento delle importazioni dai Paesi asiatici e imminenti regolamentazioni europee. Le dinamiche dei prezzi e della domanda continueranno a giocare un ruolo cruciale, rendendo necessario un monitoraggio costante e una capacità di adattamento da parte degli operatori del settore.
“Digitalizzazione degli asset reali: investire in sostenibilità e ridurre le emissioni di carbonio”
La digitalizzazione degli asset reali sta prendendo sempre più piede, offrendo nuove opportunità di investimento e di sostenibilità. Con Conio, ad esempio, è possibile investire in un token che rappresenta una quota di un impianto di energia rinnovabile, consentendo agli investitori di partecipare ai profitti generati dalla produzione di energia pulita. Questo tipo di investimento non solo offre rendimenti interessanti, ma contribuisce anche alla transizione verso un’economia più sostenibile e a basse emissioni di carbonio.
Dall’altra parte, con Bamboo è possibile compensare le emissioni di carbonio generate dalle proprie attività, ad esempio viaggi in aereo o in auto, acquisti di beni di consumo o consumi energetici. Attraverso l’acquisto di crediti di carbonio, è possibile contribuire a progetti di riduzione delle emissioni, come la riforestazione o l’implementazione di tecnologie pulite, aiutando a mitigare l’impatto ambientale delle proprie azioni.
In questo modo, la digitalizzazione degli asset reali non solo offre nuove opportunità di investimento, ma anche la possibilità di agire in prima persona per contrastare i cambiamenti climatici e promuovere la sostenibilità ambientale.
La Credem assume 400 nuovi dipendenti entro il 2025: una crescita del 40% rispetto all’anno precedente
La Credem, gruppo bancario emiliano, ha annunciato che nel 2025 assumerà 400 nuovi dipendenti. Questa decisione fa seguito all’assunzione di 156 giovani all’inizio dell’anno, registrando una crescita del 40% rispetto all’anno precedente. I nuovi dipendenti contribuiranno a rafforzare le filiali della banca, il settore del private banking e l’area dell’IT.
La Credem è una delle principali banche italiane, con una lunga storia nel settore bancario. Fondata nel 1910 a Reggio Emilia, la banca ha una presenza diffusa sul territorio nazionale e offre una vasta gamma di servizi finanziari ai propri clienti.
L’assunzione di nuovi dipendenti da parte della Credem è un segnale di fiducia nel futuro dell’azienda e del settore bancario in generale. Con l’arrivo di nuove risorse, la banca potrà migliorare i servizi offerti ai clienti e continuare a crescere in un mercato sempre più competitivo.
